1. 乙烷运输槽车

两者的区别主要是在于LNG的成分比乙烷复杂。LNG含有甲烷和乙烷等多种物质，其中甲烷含量占主要的，比例搞定70%以上，而乙烷只有一种物质，因此，就燃烧热值来说，LNG远远高过乙烷，两者产生的废弃物也不一样，如LNG产生的废弃物以水为主。

2. 环氧乙烷运输槽车新规范

氧气瓶外表面涂成天蓝色，字样颜色为黑色；氢气瓶深绿色，字样为红色；氯气瓶草绿色，字样为白色；氨气瓶黄色，字样为黑色；乙炔气瓶和硫化氢气瓶为白色，字样为红色；煤气、光气、氯乙烷、溴甲烷、胺类、环氧乙烷气瓶都是灰色，字样为红色；卤化氢、二氧化碳、二氧化氮气瓶是灰色，字样为黑色；还有烷烯烃类气瓶都是褐色的，但烷烃类字为白色，烯烃类字为黄色。

3. 乙烷槽车罐

随着人们的环保意识的不断提高，世界各国需求环保能源的呼声也日益高涨，各国政府也纷纷通过立法程序来传达这种趋势。天然气作为最环保的能源之一，每个以石油为主要能源的国家也开始研发并利用新能源代替石油能源，在尚未发现真正的替代能源前，天然气的广泛利用成为人们的主要研究目标。

天然气是一种多成分的混合气体，主要成分由烷烃组成，其中甲烷占绝大多数，乙烷、丙烷和丁烷占少数，另外一般还含有氮、硫化氢、二氧化碳和水气，以及微量的惰性气体，如氦和氩等。天然气在方便人们的生活生产的同时，其运输方式却是一个很难解决的问题。

天然气的运输成本昂贵，危险性高，是全世界都为之头疼的问题。目前世界上大规模输送天然气的方式基本上有两种：即管道运输天然气和液态运输天然气。中国大陆地区一般采用管道运输的方式，海上运输和道路运输一般则利用专用船舶和车辆运输液态天然气。但无论哪种方法，其运输成本和安全问题都是无法降低或解决的难题。通常，运输液化天然气的时候，首先要把天然气降至-162℃，并且还要使其保持在-162℃左右才能保证天然气处于液化状态。这样，不仅要消耗大量的能源、建造较大规模的设施设备，而且如果在热带地区运输的话，一部分液化天然气还会蒸发和气化。针对这一系列问题，专家们就设法把天然气做成球状或制成粉末状的，这样就能安全便捷的运输天然气了，经过专家的实验表明，尽管把天然气制成球状固体和粉末状在运输方式上都属于先进的天然气远程运输方式。但是，两者相比之下，天然气球状固体运输比天然气粉末状运输的优点更多一点。因为粉末状的天然气在运输过程中会加大物体的体积，经济效率也就不是很理想；而天然气球状固体在运输中能增加1.4倍的运输量，并且比粉末状更容易搬运，从而也就可以达到理想的经济效益。

日本三菱造船公司正在尝试将天然气转化成球状固体来运输，这种将天然气固体化的运输方法，该方法是将天然气与水搅拌，经过“水合作用”使天然气的主要成分甲烷被水覆盖包围形成“水合体”，类似于“果冻”一样的形态。然后经过加工处理，把其中的水分抽出使之形成粉末状，再制成球状物体进行运输。

在这个系列过程中，天然气转化成粉末的过程要在2℃和数十个大气压条的件下进行。和天然气在低温条件下液化所不同的是，天然气固化的关键在于要控制好转化过程的压力。其实很早以前人们已经知道天然气具有“水合作用”，但是一直都没有在工业上加以利用。

日本三菱造船公司在实验室中已尝试了几种固化天然气的方法。其中之一就是利用螺旋桨叶片在压力容器中把天然气与水混合搅拌；另一种方法是在充满水的容器底部设置管道并往内加入天然气，使其形成“水合体”。但是，实验室中的这些方法都不能在短时间内生产出大量可供工业利用的“水合体”。为此，该公司采用了搅拌方式和沸腾方式相结合的制备方法。为了增加水和天然气的接触面积，研究人员在搅拌用的螺旋桨叶片上也安装了管道，在螺旋桨转动的同时叶片上的管道也就能往内输入天然气。这样形成的“水合体”比单一搅拌方式形成的“水合体”高出10倍以上的制备量，效率明显有了提高。可是这种方法还没有被广泛利用。

随着人类科学技术的飞速发展，很多的不可能也会变成可能，人类还会创造越来越多的奇迹。把天然气做成“球”的运输方法可能在不久也会得到广泛的使用方法，让人们再运输中更方便。

4. 环氧丙烷运输槽车

技术角度是可以运输的，但罐车如果一直运纯丙烷，混合后可能会造成纯度不够，没这个要求就无所谓了

5. 氢气运输槽车

通常氢气瓶的体积为 40L，充满时压力约为 125atm。所以，n = (125 * 40)/22.4 ≈223.2 mol则它的质量 m = n * M = 446.4 g。

6. 环氧氯丙烷运输槽车

不会

大型固定容积液化石油气储罐一般由特殊材料Q345R碳钢制成，形状可制成球形，小型储罐则制成圆筒形。活动容积储罐又称低压储气罐，俗称气柜，其几何容积可以改变，密闭严密，不致漏气，并有平衡气压和调节供气量的作用，压力一般不超过60MPa。

每次罐体检验都要对罐体进行水压和气密性检测，不合格是不能使用的。而且丙烷罐阀门是两道，第一道是紧急切断阀，第二道才是球阀。不过丙炳罐车顶部有个安全阀，一旦出现超过设计压力时，安全阀会起跳，泄压。

7. 乙烷槽车装卸车流程

环氧乙烷的运输距离不超过200公里，

运输注意事项：铁路运输时应严格按照铁道部《危险货物运输规则》中的危险货物配装表进行配装。采用钢瓶运输时必须戴好钢瓶上的安全帽。钢瓶一般平放，并应将瓶口朝同一方向，不可交叉；高度不得超过车辆的防护栏板，并用三角木垫卡牢，防止滚动。运输时运输车辆应配备相应品种和数量的消防器材。装运该物品的车辆排气管必须配备阻火装置，禁止使用易产生火花的机械设备和工具装卸。严禁与酸类、碱类、醇类、食用化学品等混装混运。夏季应早晚运输，防止日光曝晒。中途停留时应远离火种、热源。公路运输时要按规定路线行驶，禁止在居民区和人口稠密区停留。铁路运输时要禁止溜放

8. 乙烷运输罐车

　　油田生产防火防爆知识

　　燃烧是一种复杂的物理化学反应。光和热是燃烧过程中发生的物理现象，游离基的连锁反应则说明了燃烧的化学实质。

　　按照链式反应理论，燃烧不是两个气态分子之间直接起作用，而是它们的分裂物－游离基这种中间产物进行的链式反应。

　　1 、燃烧与火灾

　　（ 1 ）燃烧是一种发光放热的氧化反应。

　　物质和空气中的氧所起的反应是最普遍的，是火灾和爆炸事故最主要的原因。

　　（ 2 ）氧化与燃烧

　　氧化反应可以体现为一般的氧化现象和燃烧现象。

　　二者都是同一类化学反应，只是反应速度和发生的物理现象（热和光）不同。

　　2 、燃烧的类型

　　（ 1 ）自燃

　　可燃物质受热升温而不需要明火作用就能自行燃烧。分为受热自燃和本身自燃两种类型。

　　本身自燃的起火特点是从可燃物质的内部向外炭化、延烧。

　　受热自燃往往是从外部向内延烧。

　　植物油的自燃能力最大，其次是动物油，矿物油如果不是废油或掺入植物油是不能自燃的。

　　有些浸入矿物质润滑油的纱布或油棉纱堆积起来亦能自燃。

　　凡是盛装氧气的容器、设备、气瓶和管道等，均不得沾附油脂。

　　（ 2 ）闪燃

　　一闪即灭的燃烧。

　　在闪点的温度时，燃烧的仅仅是可燃液体所蒸发的那些蒸汽。而不是液体自身能燃烧。

　　（ 3 ）着火

　　可燃物质燃烧分气相和固相两种燃烧。

　　可燃液体的燃烧，先是液体表面受热蒸发为蒸汽，然后与空气混合而燃烧。

　　可燃性固体，受热熔融再气化为蒸汽，或受热解析出可燃蒸汽。

　　有的可燃固体不能成为气态物质，在燃烧时则呈炽热状态。

　　（ 4 ）火灾

　　我国工伤事故分为 20 类，火灾属于第 8 类。

　　在生产过程中，超出有效范围的燃烧称为火灾。

　　消防部门有火灾和火警之分，火灾是造成了一定的人身和财产损失。

　　3 、 燃烧的条件

　　可燃物质、助燃物质和火源的同时存在，并相互作用是燃烧条件。

　　4 、防火技术基本理论

　　防止可燃物、助燃物和火源的同时存在或者避免它们的相互作用。

　　5 、防火基本技术措施

　　火灾的发展过程先是酝酿期，可燃物在热的作用下蒸发析出气体、冒烟和阴燃；

　　其次是发展期，火苗窜起，火势迅速扩大；

　　再是全盛期，火焰包围整个可燃材料，可燃物全面着火，燃烧面积达到最大限度，放出大量的辐射热，温度升高，气体对流加剧；

　　最后是衰灭期，可燃物质减少，火势逐渐衰落，终至熄灭。

　　防火的要点是根据对火灾发展过程特点的分析，采取以下基本措施：

　　（ 1 ） 严格控制火源；

　　（ 2 ） 监视酝酿期特征；

　　（ 3 ） 控制可燃物：

　　以难燃或不燃材料代替可燃材料。

　　降低可燃物质在空气中的浓度。

　　防止可燃物质跑冒滴漏。

　　隔离和分开存放。

　　（ 4 ）阻止火焰的蔓延，限制火灾可能发展的规模：

　　将火附近的易燃物和可燃物，从燃烧区转移走；

　　将可燃物和助燃物与燃烧区隔离开；

　　防止正在燃烧物品飞散，以阻止燃烧蔓延。防止形成新的燃烧条件，阻止火灾范围的扩大。

　　设置阻火器、水封井、防火墙、留足防火间距。

　　（ 5 ）组织训练消防队伍；

　　（ 6 ）配备相应的消防器材。

　　6 、灭火的基本措施

　　一旦发生火灾，只要消除燃烧条件中的任何一条，火灾就会熄灭。

　　常用的灭火方法有：隔离、冷却和窒息（隔绝空气）、化学抑制法。

　　一、爆炸及其种类

　　爆炸是物质在瞬间以机械功的形式释放出大量气体和能量的现象。

　　爆炸发生时压力猛烈增高并产生巨大声响。

　　爆炸分为物理性爆炸和化学性爆炸两类。

　　A 、物理性爆炸是由温度、体积和压力等因素引起，爆炸前后物质的性质及化学成分均不变。

　　B 、化学性爆炸是物质在短时间内完成化学变化，形成其他物质同时产生大量气体和能量的现象。化学反应的高速度、大量气体和大量热量是这类爆炸的三个基本要素。

　　二、化学性爆炸物质

　　1 、简单分解的爆炸物

　　这类物质在爆炸是分解为元素，并在分解过程中产生热量。

　　Ag 2C 2=2Ag+ 2C +Q （热量）

　　2 、复杂分解爆炸物，如含氮炸药。

　　3 、可燃性混合物

　　由可燃物质与助燃物质组成的爆炸物质。

　　实际上是火源作用下的一种瞬间燃烧反应。

　　三、爆炸极限

　　1 、概念

　　可燃气体、可燃蒸汽或可燃粉尘与空气构成的混合物，并不是在任何混合比例之下都有着火和爆炸的危险，而是必须在一定的浓度比例范围内混合才能发生燃爆。混合的比例不同，其爆炸的危险亦不同。

　　混合物中可燃气体浓度减小到最小（或增加到最大），恰好不能发生爆炸时的可燃气体体积浓度分别叫爆炸下限和爆炸上限。爆炸上限和爆炸下限统称为爆炸极限。

　　爆炸下限和爆炸上限之间的可燃气体浓度范围叫爆炸范围。

　　如天然气爆炸极限在常压下为 5 % ～ 15 % 。

　　在 1 MPa 时爆炸极限为 5.7 % ～ 17 % ；

　　5 MPa 时爆炸极限为 5. 7 % ～ 29. 5 % 。

　　极限氧浓度

　　当氧浓度降低到低于某一个值时，无论可燃气体的浓度为多大，混合气体也不会发生爆炸，这一浓度称为极限氧浓度。

　　极限氧浓度可以通过可燃气体的爆炸上限计算。如甲烷在 1 个大气压下的爆炸上限为 15% ，当甲烷含量达到 15% ，空气的含量占 85 % ，这时氧的含量为 17. 85% ，即甲烷与空气混合，当氧的含量低于 17. 85 % 时，便不会形成达到爆炸极限的混合气。

　　在实际应用中，对极限氧浓度取安全系数，得到最大允许氧含量。天然气的最大允许氧含量可取 2% 。

　　2 、爆炸极限的影响因素

　　（ 1 ）温度

　　混合物的原始温度越高，则爆炸下限降低，上限增高，爆炸极限范围扩大。

　　（ 2 ）氧含量

　　混合物中含氧量增加，爆炸极限范围扩大，尤其爆炸上限提高得更多。

　　（ 3 ）惰性介质

　　在爆炸混合物中掺入不燃烧得惰性气体，随着比例

　　增大，爆炸极限范围缩小，惰性气体的浓度提高到某一数值，可使混合物变成不能爆炸。

　　（ 4 ）压力

　　原始压力增大，爆炸极限范围扩大，尤其是上限显著提高。

　　原始压力减小，爆炸极限范围缩小。

　　在密闭的设备内进行减压操作，可以免除爆炸的危险。

　　（ 5 ）容器

　　容器直径越小，混合物的爆炸极限范围越小。

　　3 、爆炸极限的应用

　　（ 1 ）划分可燃物质的爆炸危险度

　　爆炸上限－爆炸下限

　　爆炸下限

　　（ 2 ）评定和划分可燃物质标准

　　（ 3 ）根据爆炸极限选择防爆电器

　　（ 4 ）确定建筑物耐火等级、层数

　　（ 5 ）确定防爆措施和操作规程

　　四、防爆技术基本理论

　　1 、爆炸反应的历程

　　热反应的爆炸和支链反应爆炸历程有分别。

　　热反应的爆炸：当燃烧在某一空间内进行时，如果散热不良会使反应温度不断提高，温度的提高又促使反应速度加快，如此循环进展而导致发生爆炸。

　　支链反应爆炸：爆炸性混合物与火源接触，就会有活性分子生成，构成连锁反应的活性中心，当链增长速度大于链销毁速度时，游离基的数目就会增加，反应速度也随之加快，如此循环发展，使反应速度加快到爆炸的等级。

　　爆炸是以一层层同心圆球面的形式向各方面蔓延的。

　　2 、可燃物质化学性爆炸的条件

　　（ 1 ）存在着可燃物质，包括可燃性气体、蒸汽或粉尘。

　　（ 2 ）可燃物质与空气混合并且达到爆炸极限，形成爆炸性混合物。

　　（ 3 ）爆炸性混合物在点火能作用下。

　　3 、燃烧和化学性爆炸的关系

　　本质是相同的，都是可燃物质的氧化反应。

　　区别在于氧化反应速度不同。

　　火灾和爆炸发展过程有显著的不同。二者可随条件而转化。

　　火灾有初期阶段、发展阶段和衰弱阶段。

　　扩散燃烧和动力燃烧

　　① 扩散燃烧

　　如果可燃气体和空气没有混合并点燃，燃烧在可燃气体和空气的界面（反应区），并形成稳定的火焰，称为扩散燃烧。

　　② 动力燃烧

　　如果可燃气体和空气充分混合并点燃，氧分子和可燃气体分子不需扩散就可以迅速结合，这种燃烧称为动力燃烧。由于化学反应速度非常快，反应区火焰会迅 速从引燃位置向周围传播，发生爆炸。

　　化学性爆炸过程瞬间完成。

　　4 、防爆技术的基本理论

　　防止产生化学性爆炸的三个基本条件的同时存在，是预防可燃物质化学性爆炸的基本理论。

　　5 、防爆技术措施

　　可燃混合物的爆炸虽然发生于顷刻之间，但它还是有个发展过程。

　　首先是可燃物与氧化剂的相互扩散，均匀混合而形成爆炸性混合物，并且由于混合物遇着火源，使爆炸开始；

　　其次是由于连锁反应过程的发展，爆炸范围的扩大和爆炸威力的升级；

　　最后是完成化学反应，爆炸力造成灾害性破坏。

　　防爆的基本原则是根据对爆炸过程特点的分析，采取相应的措施。阻止第一过程的出现，限制第二过程的发展，防护第三过程的危害。

　　其基本原则有以下几点：

　　（ 1 ）防止爆炸混合物的形成；

　　（ 2 ） 严格控制着火源；

　　（ 3 ） 爆炸开始就及时泄出压力；

　　（ 4 ） 切断爆炸传播途径；

　　（ 5 ）减弱爆炸压力和冲击波对人员、设备和建筑的损坏；

　　（ 6 ）检测报警。

　　油气田开发是一项复杂的系统工程，由地震勘探、钻井、试油、采油（气）、井下作业、油气集输与初步加工处理、储运和工程建设等环节组成。每一生产环节，因其使用物品、所采取工艺条件和所生产产品的不同，其火灾爆炸危险性亦有所区别。

　　一、石油生产过程中的爆炸危险

　　从地震勘探、测井、射孔、完井到压裂增产改造，使用了种类繁多的爆破器材。

　　爆破器材再使用、保管及运输过程中，随时都存在因热能、机械能、光能、化学能、电能引起意外火灾爆炸的危险；

　　钻井、试油等作业中可能发生井喷失控引发爆炸着火；

　　采油、油气集输、初步加工处理、储运等过程是在密闭状态下连续进行，采油高温、高压、低温、负压、高流速等工艺条件，易发生油气泄漏导致油气火灾爆炸；

　　数以万计的锅炉、加热炉、压力容器及油田专用容器与各种机泵、罐配套构成了油气采集处理和储运的生产性，不可避免地存在火灾爆炸危险；

　　油田工程建设大量使用乙炔气，也存在乙炔火灾爆炸的危险；

　　天然气脱硫及硫磺回收，存在着硫磺粉尘的火灾爆炸危险。

　　上述作业条件下火灾爆炸发生的几率较高，损失较严重的火灾爆炸主要有以下 3 类：

　　（ 1 ） 井喷失控后引发的爆炸着火；

　　（ 2 ） 储油罐及液化石油气储罐的着火爆炸；

　　油气（包括天然气、液化石油气及石油蒸汽等）泄漏后引发的爆炸着火。

　　二、原油天然气燃爆特性

　　油气田产品主要是原油和天然气。

　　原油闪点为 28 － 45℃ ，自然点 380 － 530℃ ，凝固点因含蜡量不同差异较大。

　　天然气无闪点数据，自燃点则具有随分子量增加而降低的规律，如甲烷的自燃点（ 645 ℃ ）高于乙烷（ 510 ℃ ）。

　　原油、天然气都具有潜在的燃烧爆炸危险，其主要特点是：

　　1 、易燃烧

　　原油具有比较低的闪点、燃点和自燃点，所以它比煤炭、木材等物质更容易着火。天然气在空气中燃烧为均相燃烧，遇火即着。一旦燃烧发生，都呈现出燃烧速度快、燃烧温度高、辐射热强的特点。

　　2 、易爆炸

　　原油蒸汽与空气混合到 1.1 － 6.4 ％、天然气与空气混合到 5—15 ％比例范围时，遇较小的点火能就能引起爆炸。

　　3 、易蒸发

　　原油容器内压力每降低 0.1Mpa ，一般有0.8 － 1.0m3 油蒸汽析出。蒸发出的油蒸汽极易在储存处所或作业场地的低洼处积聚，从而增加了燃烧爆炸的危险因素。　　

　　4 、易产生静电

　　原油及其产品的电阻率一般在 1012 Ω ·cm 左右，在泵送、灌装、装卸、运输等作业过程中，流动摩擦、喷射、冲击、过滤等都会产生静电。当静电放电产生的电火花能量达到或超过油品蒸汽的最小点火能量时，就会引起燃烧或爆炸。

　　5 、易发生沸溢、爆喷

　　原油和重质油在储罐中着火燃烧时，辐射热在向四周扩散的同时也加热了油田。若继续燃烧，温度不断升高，轻馏分不断蒸发，重馏分中沥青质、树脂和焦炭产物比油重而逐渐下沉。当热波面接触原油和重质油中的水分时便使之气化，使原油和重质油体积增大（水汽化后体积增大 1700 倍，油品本身体积也在膨胀），加之水蒸汽不断地向油面上涌，即会呈现出沸溢现象，使原油和重质油不断溢出罐外。当热波面抵达水垫层时，大量水分急剧汽化或造成很大的水蒸汽压力。急剧冲击油面并将油抛向高空，形成 “ 火雨 ” 现象（爆喷），进而造成大面积或火场型火灾。

　　6 、易受热膨胀

　　当原油、天然气受热膨胀所产生的压力大于容器或处理设备的抗压强度时，还会发生设备爆炸。

　　除原油、天然气外，我国油气田产品还有少量的油田液化气及天然气凝液。

　　油田液化石油气是从压缩天然气和不稳定原油中提取的，以丙烷和丁烷为主要成分的液态烃类混合物，它与炼油厂生产的以丙烷、丙稀、丁烷和丁烯为主要成分的液化石油气不完全相同。天然气凝液是从天然气中提取、经稳定处理后得到的液体石油产品，其组分主要是戊烷和更重的烃类，也允许有一定数量的丁烷。二者都具有易燃易爆的危险特性。

　　三、主要危险场所的防火防爆分析

　　1 、火灾危险性分类

　　它是确定建（构）筑物的耐火等级、布置工艺装置、选择电器设备型式等，以及采取防火防爆措施的重要依据，而且依此确定防爆泄压面积、安全疏散距离、消防用水、采暖通风方式及灭火器设置数量等。

　　3 、爆炸危险环境分区

　　石油行业标准《油气田爆炸危险场所分区》（ SYJ25-87 ），根据油气田生产设施及装置在油气集输、处理、储存过程中产生的爆炸性气体混合物出现的频繁程度和持续时间，将危险环境划分为 0 区、 1 区、 2 区。

　　（ 1 ） 0 区属于最危险的区域，是指爆炸性气体混合物连续出现或长期存在的场所。密闭容器或储油罐液面以上的空间，虽然烃气体浓度一般都高于爆炸上限，形不成爆炸条件，但考虑到空气进入而使其成为爆炸危险区域，因此仍划为 0 区。

　　（ 2 ） 1 区属于危险程度次之的区域，是指在正常运行中可能产生爆炸泵性气体混合物的场所。如通风不良的油气工艺泵房、压缩机房、地下或半地下泵房、沟、坑、油气生产井井口房、容器、储罐、槽车装油口或放气口附近的区域均属 1 区，是由设备运转，容器盖开、闭，安全阀、排放阀的工作而泄漏出来的可燃气体和易燃、可燃液体而形成的区域。

　　（ 3 ） 2 区属于危险程度较小的区域，是指在正常运行中不可能产生爆炸性气体混合物，及时产生也只能在短时间存在的环境。如通风良好的工艺泵房、压缩机房、露天设备、开敞式油气管沟、紧靠 1 区的户内及户外区域。

　　在油气生产环境很少存在 0 区，多为 1 区和 2 区（大多数情况属于 2 区）。设计时应采取措施减小 1 区的危险性，降低 2 区的爆炸性气体出现概率。如 1 区加强通风， 2 区设置可燃气体检测报警系统等。

　　油气厂、站、库应按照 SYJ25 － 87 的规定执行。其他爆炸危险环境分区应按照国标（ GB50058 － 92 ）《爆炸和火灾危险环境电力装置设计规范》中的规定和参照有关专业防爆标准执行。

　　四、主要危险作业的防火防爆措施

　　1 、防范空气进入油气系统

　　（ 1 ） 负压脱气工艺的原油稳定防止脱真空

　　案例：空气进入系统，原油稳定性分离器爆炸

　　1990 年 12 月 11 日 ，某原油稳定车间一台卧式油气水三相分离压力容器，因液位浮筒接管渗漏进行补焊后投用。启动 3 号 1 号丙烷压缩机均发现一级出口温度偏高（分别为 120 度和 112 度），压缩机出口压力由 1.8Mpa 上升至 1.95Mpa ，同时听到机内有异常声响，操作人员立即停机，紧接着（约几秒）就发生爆炸。容器呈粉碎性破裂，共破裂成 31 块，其中一块碎片重 272kg ，水平向北飞出 181m 远，飞越高度 21m 。事故致 5 人轻伤，直接经济损失 9.4 万元。

　　事故原因：

　　A. 　开工时，原油稳定车间个别闸门关闭不严，使空气进入系统，与天然气混合达到爆炸极限。

　　B. 附近采油队吹扫干气管线时，阀门未关严，使空气经集中处理站进入该系统。

　　开厂措施不严密，对原料气没有进行分段化验。

　　C 、丙烷压缩机进口微负压运行，当温度升高出现异常时，未采取立即停机的果断措施。

　　（ 1 ） 油气管线吹扫置换

　　（ 2 ）清罐和容器检维修

　　（ 3 ）防止天然气放空时的抽空

　　抽空机理

　　抽空是当管线设备压力泄放完后，由于天然气密度较空气小（天然气相对密度为 0.57 左右），天然气自上通道上浮流出，下通道抽吸进空气的现象。

　　集输管线铺设起伏大天然气抽空比较严重。若低端放空阀开启，高端放空阀也开启时，则形成抽空。抽空一直会持续到管内天然气自然全部流出，置换为空气为止。

　　天然气抽空产生后果是极其危险的，若空气抽吸进管线设备，如同时存在摩擦产生的静电火花、机械火花或因铁的硫化物自燃等点火源，就会发生管道内燃和爆炸事故。

　　l 天然气抽空的控制

　　抽空是可以控制和避免的，关闭放空阀不形成抽空通道就不会发生抽空。控制抽空的方法如下：

　　1 ） 管线放空压力接近零时应只开一端放空阀放空，不能两端都开着放空口形成抽空通道。

　　2 ） 若点火放空时，待火苗高约 1 m 时应及时关闭高端放空阀，让低端放空阀放空。

　　3 ） 管线裂口抢修放空时，应在放至接近零时关闭所有放空阀，让裂口放空。

　　4 ） 施工完后若置换空气应采用通球置换，以避免空气滞留使天然气— 空气混合，特别是大管线应严格做到这一点。

　　案例：管道内天然气抽空，自燃发生爆炸

　　1998 年 7 月，某大型输气站绝缘法兰漏气整改，施工 36 小时后，该段￠ 508 × 9 的管道在 6.6Km 管线两端放空阀均开启发生了抽空。恢复生产时，采取开天然气直接置换空气， 20 分钟约进天然气 9000 方后，关闭放空阀开始升压，升压过程中发现管线发热。分析判断是管线内燃，对管线采取浇水降温， 1 小时后，管线压力升至 2.6Mpa 时，采取开启 DN300 进站生产球阀和站场分离器 DN100 排污阀试图泄压时，站场发生了强烈爆炸导致全站设备损毁，人员伤亡的特大安全事故。

　　事故原因：

　　① 管线施工中开着干线放空阀产生了抽空和设备天然气内燃。

　　② 泄压时使天然气、空气、燃烧产物的混合气体进入到站场再混合发生了二次爆炸。

　　2 、 防范油气泄露

　　（ 1 ）设备密闭

　　案例：动火之前不检测，水罐施焊爆炸

　　1986 年 7 月 1 日 ，某联合站 3 名工人在给一立式 700m3 水罐焊液位装置，该水罐供应注水和天然气处理装置的冷凝器冷却用水，由于 4 号冷凝器管程腐蚀穿孔，天然气进入壳程循环冷却水中，并经循环水窜至水罐内（联通冷凝器的水管线压力为 0.2-0.4Mpa ，冷凝器壳程压力为 0.8-1.0Mpa ）。长期积累，达到爆炸极限。埋下隐患，当焊工吴某与两名注水工动焊时，焊接火星引起罐内气体爆炸， 2 名工人当场死亡，另 1 名工人抢救无效死亡。

　　事故原因：

　　① 未办动火手续。

　　②施焊前未进行必要的可燃气体浓度检测。

　　（ 1 ） 厂房通风

　　（ 2 ） 以不燃溶　　　（ 1 ）感温报警器

　　（ 2 ）感烟报警器

　　（ 3 ）测爆仪

9. 环氧乙烷槽车

第一章 总则

第1．0．1条 为了保障人身和财产的安全，在石油化工企业设计中，贯彻"预防为主，防消结合"的方针，采取防火措施，防止和减少火灾危害，特制定本规范。

第1．0．2条 本规范适用于以石油或天然气为原料的石油化工企业新建、扩建或改建工程的防火设计。第1．0．3条 石油化工企业的防火设计应按本规范执行；本规范未作规定者，应符合有关现行国家标准规范的要求或规定。

第二章 可燃物质的火灾危险性分类

第2．0．1条 可燃气体的火灾危险性，应按表2．0．1分类。可燃气体的火灾危险性分类举例见本规范附录二。

类别

可燃气体与空气混合物的爆炸下限

甲

＜10％（体积）

乙

≥10％（体积）

第2．0．2条 液化烃、可燃液体的火灾危险性分类，应符合下列规定：

一、液化烃、可燃液体的火灾危险性，应按表2．0．2分类；

液化烃、可燃液体的火灾危险性分类 表2．0．2

类别

名称

特征

甲

A

液化烃

15℃时的蒸气压力＞0.1MPa的烃类液体及其他类似的液体

B

可燃

液体

甲A类以外，闪点＜28℃

乙

A

闪点≥28℃至≤45℃

B

闪点45℃至＜60℃

丙

A

闪点≥60℃至≤120℃

B

闪点＞120℃

二、操作温度超过其闪点的乙类液体，应视为甲B，类液体；

三、操作温度超过其闪点的丙类液体，应视为乙A，类液体。

液化烃、可燃液体的火灾危险性分类举例，见本规范附录三。

第2．0．3条 固体的火灾危险性分类，应按现行国家标准《建筑设防火规范》的有关规定执行。

甲、乙、丙类固体的火灾危险性分类举例，见本规范附录四。

第三章 区域规划与工厂总体布置

第一节 区域规划

第3．l．1条 在进行区域规划时，应根据石油化工企业及其相邻的工厂或设施的特点和火灾危险性，结合地形、风向等条件，合理布置。

第3．I．2条 石油化工企业的生产区，宜位于邻近城镇或居住区全年最小频率风向的上风侧。

第3．I．3条 在山区或丘陵地区，石油化工企业的生产区应避免布置在窝风地带。

第3．I．4条 石油化工企业的生产区沿江河岸布置时，宜位于邻近江河的城镇、重要桥梁、大型锚地、船厂等重要建筑物或构筑物的下游。

第3．1．5条 石油化工企业的液化烃或可燃液体的罐区邻近江河、海岸布置时，应采取防止泄漏的可燃液体流入水域的措施。

第3．1．6条 公路和地区架空电力线路，严禁穿越生产区。区域排洪沟不宜通过厂区。

第3．I．7条 石油化工企业与相邻工厂或设施的防火间距，不应小于表3．1．7的规定。防火间距的起止点，应符合本规范附录六的规定。

高架火炬的防火距离，应经幅射热计算确定；对可能携带可燃液体的高架火炬的防火距离，并不应小于表3．1．7规定。

石油化工企业与相邻工厂或设施的防火间距 表3．1．7

除液化烃罐组、可能携带可燃液体的高架火炬外的工艺装置或设施

液化烃罐组

可能携带可燃液体的高架火距

居住区、公共福利设施、村庄

100

120

120

相邻工厂（围墙）

50

120

120

国家铁路线（中心线）

45

55

厂外企业铁路线（中心线）

35

45

国家或工业区铁路编组站

（铁路中心线或建筑物）

45

55

80

厂外公路（路边）

20

25

变配电站（围墙）

50

80

架空电力线路（中心线）

1.5倍塔杆高度

Ⅰ、Ⅱ级国家架交通信线路

（中心线）

40

50

80

通航江河岸边

20

注：1.括号内指防火间距起止点。

2.当相邻设施为港区陆域、重要物品仓库和堆场、军事设施、机场等，对石油化工企业的距离有特殊要求时，应按有关规定执行。

第二节 工厂总平面布置

第3．2．1条 工厂总平面，应根据工厂的生产流程及各组成部分的生产特点和火灾危险性，结合地形、风向等条件，按功能分区集中布置。

第3．2．2条 可能散发可燃气体的工艺装置、罐组、装卸区或全厂性污水处理场等设施，宜布置在人员集中场所，及明火或散发火花地点的全年最小频率风向的上风侧；在山区或丘陵地区，并应避免布置在窝风地带。

第3．2．3条 液化烃罐组或可燃液体罐组，不应毗邻布置在高于工艺装置、全厂性重要设施或人员集中场所的阶梯上。但受条件限制或有工艺要求时，可燃液体原料储罐可毗邻布置在高架工艺装置的阶梯上。

第3．2．4条 当厂区采用阶梯式布置时，阶梯间应有防止泄漏的可燃液体漫流的措施。

第3．2．5条 液化烃罐组或可燃液体罐组，不宜紧靠排洪沟布置。

第3．2．6条 空气分离装置，应布置在空气清洁地段并位于散发乙炔、其他烃类气体、粉尘等场所的全年最小频率风向的下风侧。

第3．2．7条 全厂性的高架火炬，宜位于生产区全年最小频率风向的上风侧。

第3．2．8条 汽车装卸站、液化烃灌装站、甲类物品仓库等机动车辆频繁进出的设施，应市容在厂区边缘或厂区外，并宜设围墙独立成区。

第3．2．9条 采用架空电力线路进出厂区的总变配电所，应布置在厂区边缘。

第3．2．10条 厂区的绿化，应符合下列规定：

一、生产区不应种植含油脂较多的树木，宜选择含水分较多的树种；

二、工艺装置或可燃气体、液化烃、可燃液体的罐组与周围消防车退之间，不宜种植绿篱或茂密的灌木丛；

三、在可燃液体罐组防火堤内，可种植生长高度不超过15cm、含水分多的四季常青的草皮；

四、液体烃罐组防火堤内严禁绿化；

五、厂区的绿化不应妨碍消防操作。

第3．2．11条 石油化工企业总平面布置的防火间距，除另有规定外，不应小于表3．2．11的规定。工艺装置成设施（罐组除外）之间的防火距离，应按相邻最近的设备、建筑物或构筑物确定，其防火间距起止点应符合本规范附录六的规定。

高架火炬的防火距离，应经辐射热计算规定；对可能携带可燃液体的高架火炬的防火距离，并不应小于表3．2．11的规定。

第三节 厂内道路

第3．3．1条 工厂主要出入口不应少于两个，并宜位于不同方位。

第3．3．2条 两条或两条以上的工厂主要出入口的道路，应避免与同一条铁路平交；若必须平交时，其中至少有两条道路的间距不应小于所通过的最长列车的长度；若小于所通过的最长列车的长度，应另设消防车道。

第3．3．3条 主干道及其厂外延伸部分，应避免与调车频繁的厂内铁路或邻近厂区的厂外铁路平交。

第3．3．4条 生产区的道路宜采用双车道；若为单车道应满足错车要求。

第3．3．5条 工艺装置区、罐区、可燃物料装卸区及其仓库区，应设环形消防车道，当受地形条件限制时，可设有回车场的尽头式消防车道。

第3．3．6条 液化烃、可燃液体的罐区内的储罐与消防车道的距离，应符合下列规定：

一、任何储罐的中心至不同方向的两条消防车道的距离，均不应大于120m：

二、当仅一侧有消防车道时，车道至任何储罐的中心，不应大于80m。

第3．3．7条 在液化烃、可燃液体的铁路装卸区，应设与铁路股道平行的消防车道，并符合下列规定：

一、若一侧设消防车道，车道至最远的铁路股道的距离，不应大于80m；

二、若两侧设消防车道，车道之间的距离，不应大于200m，超过200m时，其间尚应增设消防车道。

第3．3．8条 当道路路面高出附近地面2．5m以上、且在距道路边缘15m范围内，有工艺装置或可燃气体、液化烃、可燃液体的储罐及管道时，应在该段道路的边缘设护墩、矮墙等防护设施。

第四节 厂内铁路

第3．4．1条 厂内铁路宜集中布置在厂区边缘

第3．4．2条 工艺装置的固体产品铁路装卸线，可布置在该装置的仓库或贮存场（池）的边缘。

第3．4．3条 当液化烃装卸栈台与可燃液体装卸栈台布置在同一装卸区时，液化烃栈台应布置在装卸区的一侧。

第3．4．4条 在液化烃、可燃液体的铁路装卸区内，内燃机车至另一栈台的鹤管的距离应符合下列规定：

一、对甲、乙类液体鹤管，不应小于12m；

二、对丙类液体鹤管，不应小于8m。

第3．4．5条 当液化烃、可燃液体或甲、乙类固体的铁路装卸线为尽头线时，其车档至最后车位的距离，不应小于20m。

第3．4．6条 液化烃、可燃液体的铁路装卸线，不得兼作走行线。

第3．4．7条 液化烃、可燃液体或甲、乙类固体的铁路装卸线停放车辆的线段，应为平直段。当受地形条件限制时，可设在半径不小于500m的平坡曲线上。

第3．4．8条 在甲、乙、丙液体的铁路装卸区内，两相邻栈台鹤管之间的距离，不应小于10m，但装卸丙类液体的两相邻栈台鹤管之间的距离，可不小于7m。

第五节 厂内管道综合

第3．5．1条 沿地面或低支架敷设的管道，不应环绕工艺装置或罐组四周布置。

第3．5．2条 管道及其桁架跨越厂内铁路的净空高度，不应小于5．5m，跨越厂内道路的净空高度，不应小于5m。

第3．5．3条 可燃气体、液化烃、可燃液体的管道横穿铁路或道路时，应敷设在管涵或套管内。

第3．5．4条 可燃气体、液化烃、可燃液体的管道，不得穿越或跨越与其无关的炼油工艺装置、化工生产单元或设施；但可跨越罐区泵房（棚）。在跨越泵房（棚）的管道上，不应设置阀门、法兰、螺纹接头和补偿器等。

第3．5．5条 距散发比空气重的可燃气体设备30m以内的管沟、电缆沟、电缆隧道，应采取防止可燃气体窜入和积聚的措施。

第3．5．6条 各种工艺管道或含可燃液体的污水管道，不应沿道路敷设在路面或路肩上下。

第3．5．7条 布置在公路型道路路肩上的管架支柱、照明电杆、行道树或标志杆等，应符合下列规定：

一、至双车道路面边缘不应小于0．5m；

二、至单车道中心线不应小于3m。

第四章 工艺装置

第一节 一般规定

第4．1．1条 工艺设备（以下简称设备）、管道和构件的材料，应符合下列规定：

一、设备本体（不含衬里）及其基础，管道（不含衬里）及其支、吊架和基础，应采用非燃烧材料，但油罐底板垫层可采用沥青砂；

二、设备和管道的保温层，应采用非燃烧材料，当设备和管道的保冷层采用泡沫塑料制品时，应为阻燃材料，含氧指数应小于30；

三、建筑物、构筑物的构件，应采用非燃烧材料，其耐火极限应符合现行国家标准《建筑设计防火规范》的有关规定。

第4．1．2条 设备和管道应根据其内部材料的火灾危险性和操作条件，设置相应的仪表、报警讯号、自动联锁保护系统或紧急停车措施。

第4．1．3条 厂房的防火设计，本章未作规定者，应按现行国家标准《建筑设计防火规范》的有关规定执行。

第二节 装置内布置

第4．2．1条 设备、建筑物平面布置的防火间距，除本规范另有规定外，不应小于表4．2．l的规定。

设备、建筑物平面布置的防火间距（m） 表4．2．l

控制室、变配电室化验室，办公室、生活间

明火设备

介质温度低于自燃点的工艺设备

介质温度等或高于自燃点的工艺设备

可燃气体缩机或压缩机房

中间储用、电脱盐脱水罐

其他工艺设备房间

内隔热衬里反应设备

其他工艺设备或其房间

甲A

甲B、乙A

乙B、丙A

甲A

甲B、乙A

乙B、丙A

甲

乙

甲

乙

甲

乙

控制室、变配电室、化验室、办公室、生活间

明火设备

15

介质温度低于自燃设备①

可燃气体压

甲

15

22.5

缩机压缩机

乙

9

9

中间储罐、　电脱盐脱水罐

甲A

22.5

22.5

15

9

甲B、乙A

甲

15

15

9

7.5

乙B、丙A

乙

9

9

7.5

7.5

其他工艺设备或其他房间

甲A

15

22.5

9

7.5

9

9

7.5

甲B、乙A

甲

15

75

9

9

9

7.5

乙B、丙A

乙

9

9

7.5

7.5

7.5

介质温度等于或高于自燃点的工艺设备

内隔热衬里反应设备

15

4.5

9

7.5

22.5

15

9

9

7.5

4.5

其他工艺设备或房间

15

4.5

9

4.5

15

9

9

7.5

4.5

7.5

第4．2．2条 为防止结焦、堵塞，控制温降、压降，避免发生副反应等有工艺要求的相关设备，可靠近布置。

第4．2．3条 分馏塔顶冷凝器、塔底重沸器与分馏塔，压缩机的分液罐、缓冲罐、中间冷却器与压缩机，以及其他与主体设备密切相关的设备，可直接连接或靠近布置。

第4．2．4条 酮苯脱蜡、脱油装置的惰性气体发生炉与其煤油储罐的间距，可按工艺需要确定，但不应小于6m。

第4．2．5条 明火加热炉附属的燃料气分液罐、燃料气加热器等与炉体的防火间距，不应于小于6m。

第4．2．6条 以甲B、乙A类液体为溶剂的溶液法聚合液所用的总容积大于800m的3次方的掺储罐与相邻的设备、建筑物的防火间距，不宜小于7．5m；总容积小于或等于800m的3次方时，其防火间距不限。

第4．2．7条 可燃气体、液化烃、可燃液体的在线分析一次仪表间与工艺设备的防火间距不限。

第4．2．8条 布置在爆炸危险区内非防爆型在线分析一次仪表间（箱），应正压通风。

第4．2．9条 联合装置视同一个装置，其设备、建筑物的防火间距，应按相邻设备、建筑物的防火间距确定，其防火间距应符合表4．2．1的规定。

第4．2．10条 设备宜露天或半露天布置，并宜缩小爆炸危险场所范围。爆炸危险场所的范围，应按现行国家标准《爆炸和火灾危险环境电力装置设计规范》的规定执行。受工艺特点或自然条件限制的设备，可布置在建筑场内。

第4．2．11条 在装置内部，应用道路将装置分隔成为占地面积不大于10000m的2次方的设备建筑物区。

当合成纤维装置的酯化聚合、抽丝与后加工厂房的占地面积大于10000平方m时，应在其两侧设置道路。

第4．2．12条 可供消防车通行的装置内道路的装置，应符合下列规定：

一、装置内应设贯通式道路。当装置宽度小于或等于60m、且装置外两侧设有消防车道时，可不设贯通式道路；

二、道路的宽度不应小于4m，路面上的净空高度不应小于4．5m。

第4．2．13条 设备、建筑物、构筑物，宜布置在同一地平面上；当受地形限制时，应将控制室、变配电室、化验室、生活间等布置在较高的地平面上；中间储罐，宜布置在较低的地平面上。

第4．2．14条 明火加热炉，宜集中布置在装置的边缘，且位于可燃气体、液化烃、甲，类液体设备的全年最小频率风向的下风侧。

第4．2．15条 当在明火加热炉与露天布置的液化烃设备之间，设置非燃烧材料的实体墙时，其防火间距可小于表4．2．1的规定，但不得小于15m。实体墙的高度不宜小于3m，距加热炉不宜大于5m，并应能防止可燃气体窜入炉体。

当液化烃设备的厂房或甲类气体压缩机房朝向明火加热炉一面为封闭墙时，加热炉与厂房的防火间距可小于表4．2．1的规定，但不得小于15m。

第4．2．16条 当同一房间内，布置有不同火灾危险性类别的设备时，房间的火灾危险性类别，应按其中火灾危险性类别最高的设备确定。但当火灾危险性大的设备所占面积的比例小于5％，且发生事故时，不足以蔓延到其他部位或采取防火措施能防止火灾蔓延时，可按火灾危险性类别较低的设备确定。

第4．2．17条 当同一建筑物内，布置有不同火灾危险性类别的房间时，其中间隔墙应为防火墙。

第4．2．18条 同一建筑物内，应将人员集中的房间布置在火灾危险性较小的一端。

第4．2．19条 甲、乙A类房间与可能产生火花的房间相邻时，其门窗之间的距离应按现行国家标准《爆炸和火灾危险环境电力装置设计规范》的有关规定执行。

第4．2．20条 装置的控制室、变配电室、化验室、办公室和生活间等，应布置在装置的一侧，并位于爆炸危险区范围以外，并宜位于甲类设备全年最小频率风向的下风侧。

第4．2．21条 装置的控制室、变配电室、化验室的布置，应符合下列规定：

一、控制室、变配室宜设在建筑物的底层，若生产需要或受其他条件限制时，可将控制室、变配电室布置在第二层或更高层；

二、在可能散发比空气重的可燃气体的装置内，控制室、变配电室、化验室的室内陆面，应比室外地坪高0．6m以上；

三、当控制室、变配电室、化验室朝向甲，类中间储罐一面的墙壁为封闭墙时，其防火间距可小于表4．2．1的规定，但不得小于15m；

四、控制室或化验室的室内，不得安装可燃气体、液化烃、可燃液体的在线分析一次仪表。当上述仪表安装在控制室、化验室的相邻房间内时，中间隔墙应为防火墙。

第4．2．22条 压缩机或泵等的专用控制室或不大于10kV的专用配电室，可与该压缩机房、泵房等共用一幢建筑物，但专用控制室、配电室的门窗应位于爆炸危险区范围之外。

第4．2．23条 两个及两个以上联合装置或装置共用的控制室，距甲、乙A类或明火设备不应小于30m。

第4．2．24条 可燃气体压缩机的布置及其厂房的设计，应符合下列规定：

一、可燃气体压缩机，宜布置在敞开或半敞开式厂房内；

二、单机驱动功率等于或大于150kW的甲类气体压缩机厂房，不宜与其他甲、乙、丙类房间共用一幢建筑物；压缩机的上方，不得布置甲、乙、丙类设备，但自用的高位润滑油箱不受此限；

三、比空气轻的可燃气体压缩机半敞开式或封闭式厂房的顶部，应采取通风措施；

四、比空气轻的可燃气体压缩机厂房的楼板，宜部分采用箅子板；

五、比空气重的可燃气体压缩机厂房的地面，不应有地坑或地沟，若有地坑或地沟，应有防止气体积聚的措施。侧墙下部宜有通风措施。

第4．2．25条 液化烃泵、可燃液体泵，宜露天或半露天布置。若在封闭式泵房内，液化烃泵、可燃液体泵的布置及其泵房的设计，应符合下列规定：

一、液化烃泵、操作温度等于或高于自燃点的可燃液体泵，操作温度低于自燃点的可燃液体泵，应分别布置在不同房间内，各房间之间的隔墙应为防火墙；

二、操作温度等于或高于自燃点的可燃液体泵房的门窗与操作温度低于自燃点的甲B、乙A类可燃液体泵房的门窗或液化烃泵房的门窗的距离，不应小于4．5m；

三、甲、乙，类液体泵房的地面，不应有地坑或地沟，并宜在侧墙下部采取通风措施；

四、在液化烃泵房、等于或高于自燃点的可燃液体泵房的上方，不应布置甲、乙、丙类缓冲罐等容器。

第4．2．26条 操作压力超过3．5MPa的压力设备，宜布置在装置的一端或一侧；高压、超高压有爆炸危险的反应设备，宜布置在防爆构筑物内。

第4．2．27条 空气冷却器不宜布置在操作温度等于或高于自燃点的可燃液体设备上方；若布置在其上方，应用非燃烧材料的隔板隔离保护。

第4．2．28条 装置内液化烃中间储罐的总容积，不宜大于100m3；

可燃气体或可燃液体中间储罐的总容积，不宜大于1000m3。

装置内中间储罐的防火要求，应符合本规范第五章的有关规定。

第4．2．29条 装置内烷基金属化合物、有机过氧化物等甲类化学危险品的装卸设施、储存室等，应布置在装置的边缘。

第4．2．30条 可燃气体、助燃气体的钢瓶（含实瓶和空瓶），应分别存放在位于装置边缘的敞棚内，并应远离明火或操作温度等于或高于自燃点的设备。

第4．2．31条 建筑物的安全疏散门，应向外开启。甲、乙、丙类房间的安全疏散门，不应少于两个；但面积小于60m2的乙B、丙类液体设备的房间，可只设1个。

第4．2．32条 设备的框架或平台的安全疏散通道，应符合下列规定：

一、可燃气体、液化烃、可燃液体的塔区平台或其他设备的框架平台，应设置不少于两个通往地面的梯子，作为安全疏散通道，但长度不大于8m的甲类气体或甲、乙A类液体设备的平台或长度不大于15m的乙B、丙类液体设备的平 台，可只设一个梯子；

二、相邻的框架、平台宜用走桥连通，与相邻平台连通的走桥可作为一个安全疏散通道；

三、相邻安全疏散通道之间的距离，不应大于50m。

第4．2．33条 凡在开停工、检修过程中，可能有可燃液体泄漏、漫流的设备区周围，应设置不低于150mm的围堰和导液设施。

第三节 工艺管理

第4．3．1条 可燃气体、液化烃、可燃液体的金属管道除需要采用法兰连接外，均应采用焊接连

接。公称直径等于或小于25mm的上述管道和阀门采用锥管螺纹连接时，除含氢氟酸等产生缝隙的腐蚀性介质管道外，应在螺纹处采用密封焊。

第4．3．2条 可燃气体、液化烃、可燃液体的管道，不得穿过与其无关的建筑物。

第4．3．3条 可燃气体、液化烃、可燃液体的采样管道，不应引入化验室。

第4．3．4条 可燃气体、液化烃、可燃液体的管道，应架空或沿地敷设。

必须采用管沟敷设时，应采取防止气液在管沟内积聚的措施，并在进、出装置及厂房处密封隔断；管沟内的污水，应经水封井排入生产污水管道。

第4．3．5条 工艺和公用工程管道共架多层敷设时，宜将介质温度等于或高于250℃的管道布置在上层；液化烃及腐蚀性介质管道布置在于层；必须布置在下层的介质温度等于或高于250℃的管道，可布置在外侧，但不应与液化烃管道相邻。

第4．3．6条 氧气管道与可燃气体、液化烃、可燃液体的管道共架敷设时，氧气管道应布置在入侧，与上述管道之间宜用公用工程管道隔开，或保持不小于250mm的净距。

第4．3．7条 公用工程管道与可燃气体、液化烃、可燃液体的管道或设备连接时，应满足下列要求：

一、在连续使用的公用工程管道上应设止回阀，并在其根部设切断阀；

二、在间歇使用的公用工程管道上应设两道切断阀，并在两阀间设检查阅。

第4．3．8条 连续操作的可燃气体管道的低点，应设两道排液阀，排出的液体应排放至密闭系统；仅在开停工时使用的排液阀，可设一道阀门并加螺纹堵头或盲板。

第4．3．9条 可燃气体压缩机、离心式可燃液体泵在停电、停汽或操作不正常情况下，介质倒流可能造成事故时，应在其出口管道上安装止回阀。

第4．3．10条 加热炉燃料气调节阀前的管道压力等于或小于0．4MPa（表），且无低压自动保护仪表时，应在每个燃料气调节阀与加热炉之间设置阻火器。

第4．3．11条 加热炉燃料气管道上的分液罐的凝液，不应敞开排放。

第4．3．12条 进、出装置的可燃气体、液化烃、可燃液体的管道，在装置的边界处应设隔断阀和8米盲板、在隔断阀处应设平台，长度等于或大于8m的平台，应在两个方向设梯。

第四节 泄压排放

第4．4．1条 在不正常条件下，可能超压的下列设备应设安全阀：

一、顶部操作压力大于0．07MPa的压力容器；

二、顶部操作压力大于0．03MPa的蒸馏塔、蒸发塔和汽提塔（汽提塔顶蒸汽通入另一蒸馏塔者除外）；

三、往复式压缩机各段出口或电动往复泵、齿轮泵、螺杆泵等容积式泵的出口（设备本身已有安全阀者除外）；

四、凡与鼓风机、离心式压缩机、离心泵或蒸汽往复泵出口连接的设备不能承受其最高压力时，上述机泵的出口；

五、可燃的气体或液体受热膨胀，可能超过设计压力的设备。

第4．4．2条 安全阀的开启压力（定压），不应高于设备的设计压力。

第4．4．3条 下列的工艺设备，不宜设安全阀：

一、加热炉炉管；

二、在同一压力系统中，压力来源处已有安全阀，则其余设备可不设安全阀。对扫线蒸汽不宜作为压力来源。

第4．4．4条 甲、乙、丙类设备的安全阀出口的连接，应符合下列规定：

一、可燃液体设备的安全阀出口泄放管，应接入储罐或其他容器；泵的安全阀出口泄放管，宜接至泵的入口管道、塔或其他容器；

二、可燃气体设备的安全阀出口泄放管，应接至火炬系统或其他安全泄放设施；

三、泄放后可能立即燃烧的可燃气体或可燃液体，应经冷却后接至放空设施；

四、泄放可能携带腐蚀性液滴的可燃气体，应经分液罐后接至火炬系统。

第4．4．5条 有可能被物料堵塞或腐蚀的安全阀，应在其入口前设爆破片或在其出入口管道上来取吹扫、加热或保温等防堵措施。

第4．4．6条 甲、乙、丙类的设备，应有事故紧急排放设施，并应符合下列规定：

一、对液化烃或可燃液体设备、应能将设备内的液化烃或可燃液体抽送至储罐，剩余的液化烃应排入火炬系统；

二、对可燃气体设备，应能将设备内的可燃气体排入火炬或安全放空系统。

第4．4．7条 焦化装置的加热炉，应设置炉内可燃液体事故紧急放空冷却处理设施。

第4．4．8条 常减压蒸馏装置的初馏塔顶、常压塔顶、减压塔顶的不凝气，不应直接排入大气。

第4．4．9条 可燃气体排气筒、放空管的高度，应符合下列规定：

一、连续排放的可燃气体排气筒顶或放空管口，应高于20m范围内的平台或建筑物顶3．5m以上，位于20m以外的平台或建筑物，应满足图4．4．9的要求。

二、间歇排放的可燃气体排气筒顶或放空管口，应高于10m范围内的平台或建筑物顶3．5m以上。位于10m以外的平台或建筑物顶，应满足图4．4．9的要求。

第4．4．10条 有突然超压或发生瞬时分解爆炸危险物料的反应设备，如设安全阀不能满足要求时，应装爆破片或爆破片和导爆管，导爆管口必须朝向无火源的安全方向；必要时应采取防止二次爆炸、火灾的措施。

第4．4．11条 因物料爆聚、分解造成超温、超压，可能引起火灾、爆炸的反应设备，应设报警信号和泄压排放设施，以及自动或手动遥控的紧急切断进料设施。

第4．4．12条 严禁将混合后可能发生化学反应并形成爆炸性混合气体的几种气体混合排放。

第4．4．13条 装置内火炬的设置，应满足下列要求：

一、严禁排入火炬的可燃气体携带可燃液体；

二、火炬的高度，应使火焰的辐射热不致影响人身及设备的安全；

三、火炬的顶部，应设常明灯或其他可靠的点火设施；

四、距火炬筒30m范围内，严禁可燃气体放空。

第五节 耐火保护

第4．5．1条 下列承重钢框架、支架、裙座、管架，应覆盖耐火层：

一、单个容积等于或大于5m^3的甲、乙A类液体设备的承重钢框架、支架、裙座；

二、介质温度等于或高于自燃点的单个容积等于或大于5m^3的可燃液体设备承重钢框架、支架、裙座；

三、加热炉的钢支架；

四、在爆炸危险区范围内的主管道的钢管架。

第4．5．2条 承重钢框架、支架、裙座、管架覆盖耐火层的部位，应符合下列规定：

一、设备承重钢框架：单层框架4．5m以下的梁、柱，多层框架10m以下的梁、柱；

二、设备承重钢支架或加热炉钢支架：全部梁、柱；

三、钢裙座外侧未保温部分及直径大于l．2m的裙座内侧；

四、钢管架：4．5m以下的柱，当最下层横梁高度超过4．5m时，可覆盖至该横梁以下300mm处，但不宜低于4．5m，上部没有空气冷却器的管架的斜撑亦应覆盖耐火层。

第4．5．3条 耐火层的耐火极限，不应低于1．5h。

第六节 其他要求

第4．6．1条 甲、乙类设备或有爆炸危险性的粉尘、可燃纤维的封闭式厂房的采暖、通风和空洞设计，应符合现行国家标准《建筑设计防火规范》和《采暖通风和空气调节设计规范》中的有关规定。

第4．6．2条 散发爆炸危险性粉尘或可燃纤维的场所，其火灾危险性类别和爆炸危险区范围的划分，应按现行国家标准《建筑设计防火规范》和《爆炸和火灾危险环境电力装置设计规范》的规定执行。

第4．6．3条 散发爆炸危险性粉尘或可燃纤维的场所，应采取防止粉尘和纤维扩散和飞扬的措施。

第4．6．4条 散发比空气重的甲类气体、有爆炸危险性粉尘或可燃纤维的厂房，应采用不发生火花的地面；有爆炸危险性粉尘或可燃纤维的厂房内表面应平整、光滑。

第4．6．5条 有可燃液体设备的多层建筑物，应采取防止可燃液体渗漏至下层的措施。

第4．6．6条 生产或储存不稳定的烯烃、二烯烃等物质时，应采取防止生成过氧化物、自聚物的措施。

第4．6．7条 甲、乙，类设备和管道，应有惰性气体置换设施。

第4．6．8条 可燃气体压缩机的吸入管道，应有防止产生负压的措施。

第4．6．9条 在爆炸危险区范围内的转动设备若必须使用皮带传动，应采用防静电皮带。

第4．6．10条 当可燃液体容器内可能存在空气时，其入口管应从容器下部接入；若必须从上部接入，应延伸至距容器底200mm处。

第4．6．11条 在使用或产生甲类气体或甲、乙A类液体的装置内，宜按区域控制和重点控制相结合的原则，设置可燃气体报警器探头。

第4．6．12条 烧燃料气的加热炉应设长明灯并宜设置火焰监测器。

第4．6．13条 凡有隔热衬里的设备（加热炉除外），其外壁应涂刷超温显示剂或设置测温点。

第4．6．14条 在可能散发比空气重的甲类气体装置内的电缆，宜架空敷设，并应采用阻燃型。

第4．6．15条 装置内的电缆沟，应有防止可燃气体积聚或含有可燃液体的污水进入沟内的措施。电缆沟通入变配电室、控制室的墙洞处，应填实、密封。

第4．6．16条 可燃气体的电除尘、电除雾等电滤器系统，应有防止产生负压和控制含氧量超过规定指标的设施。

第4．6．17条 正压通风设施的取风口，宜位于甲、乙，类设备的全年最小频率风向的下风侧，并应高出地面9m以上或爆炸危险区1．5m以上，两者中取较大值。

第五章 储运设施

第一节 一般规定

第5．1．1条 液化烃、可燃液体和可燃气体、助燃气体的储罐的基础、防火堤、隔堤、液化烃及可燃液体和可燃气体、助燃气体的码头及管架、管墩等，均应采用非燃烧材料。

第5．1．2条 液化烃、可燃液体的储罐的隔热层，宜采用非燃烧材料。当采用阻燃型泡沫塑料制品时，其氧指数不应小于30。

第5．I．3条 在可燃气体、助燃气体、液化烃和可燃液体的罐组内，不应布置与其无关的管道。

第5．1．4条 在可能泄漏液化烃的场所内，宜设可燃气体报警器探头。

第二节 可燃液体的地上储罐

第5．2．1条 储罐应采用钢罐。

第5．2．2条 储存甲B、乙A类的液体，宜选用浮顶或浮舱式内浮顶罐（以下简称内浮顶罐），不应选用浅盘式内浮顶罐。

储存沸点低于45℃的甲B类液体，应选用压力储罐。

第5．2．3条 甲B类液体固定顶罐或压力储罐除有保温层的原油罐外，应设防日晒的固定式冷却水喷淋系统或其他设施。

第5．2．4条 储罐应成组布置并符合下列规定：

一、在同一罐组内，宜布置火灾危险性类别相同或相近的储罐；

二、沸溢性液体的储罐，不应与非沸溢性液体储罐同组布置；

三、液化烃的储罐，不应与可燃液体储罐同组布置。

第5．2．5条 罐组的总容积，应符合下列规定：

一、固定顶罐组的总容积，不应大于120000m3；

二、浮顶、内浮顶罐组的总容积，不应大于200000m3。

第5．2．6条 罐组内的储罐个数，不应多于12个；但单罐的容积均小于1000m的3次方的储罐以及丙B类液体储罐的个数不受此限。

第5．2．7条 罐组内相邻可燃液体地上储罐的防火间距，不应小于表5．2．7的规定。

罐组内相邻可燃液体地上储罐的防火间距 表5．2．7

固定顶罐

浮顶罐、内浮顶罐

卧罐

≤10000m3

＞1000m3

甲B、乙类

0.6D（固定式消防冷却）

0.6D，但不

0.4D，但不

0.8m

0.75D（移动式消防冷却）

宜大于20m

宜大于80m

丙A类

0.4D，但不宜大于15m

丙B类

2m

5m

注：1.表中D为相邻较大罐的直径。

2.储存不同类别液体的或不同型式的相邻储罐的防火间距，应用本表规定的较大值。

3.高架罐的防火间距，不应小于0.6m。

4.现有浅盘式内浮顶罐的防火间距同固定顶罐。

第5．2．8条 罐组内的储罐，不应超过两排；但单罐容积小于或等于1000m3丙B类的储罐，不应超过4排，其中润滑油罐的单罐容积的排数不限。

第5．2．9条 两排立式储罐的间距，应符合表5．2．7的规定，且不应小于5m；两排卧式储罐的间距，不应小于3m。

第5．2．10条 罐组应设防火堤，但位于丘陵地区的罐组，可利用地形设事故存液池，而不设防火堤。

第5．2．11条 防火堤内的有效容积，应符合下列规定：

一、固定顶罐。不应小于罐组内1个最大储罐的容积；

二、浮顶罐、内浮顶罐，不应小于罐组内1个最大储罐容积的一半；

三、当固定顶罐与浮顶罐或内浮顶罐同组布置时，应取上述一、二款规定的较大值。

第5．2．12条 立式储罐至防火堤内堤脚线的距离，不应小于罐壁高度的一半；卧式储罐至防火堤内堤脚线的距离，不应小于3m。

第5．2．13条 相邻罐组防火堤的外堤脚线之间，应留有宽度不小于7m的消防空地。设有事故存液池的罐组与相邻罐组储罐间的距离，不应小于25m，且其间应留有宽度不小于7m的消防空地。

第5．2．14条 设有防火堤的罐组内，应按下列要求设置隔堤：

一、单罐容积小于或等于5000m3时，隔堤所分隔的储罐容积之和不应大于20000m的3次方；

二、单罐容积大于5000m3至小于20000m3时，可每4个一隔；

三、单罐容积20000m3至50000m3时，可每2个一隔；

四、单罐容积大于50000m3时，应每1个一隔；

五、隔堤所分隔的沸溢性液体储罐，不应超过两个。

第5．2．15条 多品种的液体罐组内，应按下列要求设置隔堤：

一、甲B，乙A类液体与其他类可燃液体储罐之间；

二、水溶性与非水溶性可燃液体储罐之间；

三、相互接触能引起化学反应的可燃液体储罐之间；

四、助燃剂、强氧化剂及具有腐蚀性液体储罐与可燃液体储罐之间。

第5．2．16条 防火堤及隔堤，应符合下列规定：

一、防火堤及隔堤应能承受所容纳液体的静压，且不应渗漏；

二、立式储罐防火堤的高度，应为计算高度加0．2m，且不宜低于lm；卧式储罐防火堤的高度，不应低于0．5m；

三、隔堤顶应比防火堤顶低0．2m至0．3m；

四、管道穿堤处应采用非燃烧材料严密封闭；

五、在防火堤内雨水沟穿堤处，应设防止可燃液体流出堤外的措施；

六、应在防火堤的不同方位上设置两个以上人行台阶或坡道，隔堤均应设置人行台阶。

第5．2．17条 事故存液池的设置，应符合下列规定：

一、设有事故存液池的罐组四周，应设导液沟，使溢漏液体能顺利地流出罐组并自流入存液池 内；

二、事故存液池距储罐不应小于30m；

三、事故存液池和导液沟距明火地点不应小于30m；

四、事故存液池应有排水措施；

五、事故存液池的容积，应符合本规范第5．2．11条的规定。

第5．2．18条 甲B、乙类液体的固定顶罐，应设阻火器和呼吸阀。

第5．2．19条 固定顶罐顶板与包边角钢之间的连接，应采用弱顶结构。

第5．2．20条 储存温度高于100C的丙8类液体储罐，应设专用扫线罐。

第5．2．21条 设有蒸汽加热器的储罐，应采取防止液体超温的措施。

第5．2．22条 可燃液体的储罐，应设液位计和高位报警器，必要时可设自动联锁切断进液装置。

第5．2．23条 储罐的进料管，应从罐体下部接入；若必须从上部接入，应延伸至距罐底200mm处。

第5．2．24条 储罐在使用过程中，基础有可能继续下沉时，其进出口管道应采用金属软管连接或其他柔性连接。

第三节 液化烃、可燃气体、助燃气体的地上储罐

第5．3．1条 液化烃储罐、可燃气体储罐和助燃气体储罐，应分别成组布置。

第5．3．2条 液化烃储罐成组布置时，应符合下列规定：

一、组内储罐不应超过两排，若罐组周围无环形消防车道时，应单排布置；

二、每组储罐总容积不限，但个数不应多于12个；

三、储罐总容积大于6000m3时，应设隔堤。隔堤内各储罐总容积之和不宜大于6000m3。

单罐容积等于或大于5000m3时，应每1个一隔。

第5．3．3条 液化烃、可燃气体、助燃气体的罐组内，储罐的防火间距不应小于表5．3．3的规定。

液化烃、可燃气体、助燃气体的罐组内储罐的防火间距 表5．3．3

球罐

卧罐

水槽式罐

液化烃

有事故排放至火炬的措施

0.5D

1.0D但不宜大于1.5m

无事故排放至火炬的措施

1.0D

可燃气体 助燃气体

0.5D

0.65D但不宜大于1.5m

0.5D

注：1.D为相邻较大储罐的直径。

2.不同型式储罐之间的防火距离，应采用较大值。

3.液氨、液氧储罐的防火间距同液化烃储罐。

第5．3．4条 两排卧罐的间距，不应小于3m。

第5．3．5条 相邻液化烃罐组储罐间的距离，不应小于16m。

第5．3．6条 液化烃压力储罐宜设不高于0．6m的防火堤，防火堤距储罐不应小于3m，堤内应采用现浇混凝土地面，并宜坡向四周。防火堤内的隔堤不宜高于0．3m。

第5．3．7条 低温的液氨储罐、液化烃储罐应设防火堤，堤内有效容积应为一个最大储罐容积的60％。

第5．3．8条 液化烃、液氨等储罐的储存系数不应大于0．9。

第5．3．9条 液化烃储罐的承重钢支柱应覆盖耐火层，其耐火极限不应低于1．5h。

第5．3．10条 液氨的储罐，应设液位计、压力表和安全阀；低温液氨储罐尚应设温度指示仪。

第5．3．ll条 液化烃的储罐，应设液位计、温度汁、压力表安全阀；以及高液位报警装置或高液位自动联锁切断进料装置。

第5．3．12条 可燃气体、助燃气体的水槽式储罐，应设上、下限位报警装置，并宜设进出管道自动联锁切断装置。

第5．3．13条 液化烃储罐的安全阀出口管，应接至火炬系统。确有困难时，可就地放空，但其排气管口应高出相邻最高储罐罐顶平台3m以上。

第5．3．14条 液化石油气的储罐，宜采用有防冻措施的二次脱水系统。

第5．3．15条 液化石油气蒸发器的气相部分，应设压力表和安全阀。

第5．3．16条 液化烃储罐的开口接管法兰的垫片和阀门压盖的密封填料，应采用非燃烧材料。

第四节 可燃液体、液化烃的装卸设施

第5．4．1条 可燃液体的铁路装卸设施，应符合下列规定：

一、装卸栈台两端和沿栈台每隔60m左右，应设安全梯；

二、甲B、乙、丙A类的液体，严禁采用沟槽卸车系统；

三、顶部敞口装车的甲B、乙、丙A类的液体，应采用液下装车鹤管；

四、装卸泵房至罐车装卸线的距离，不应小于8m；

五、在距装车栈台边缘10m以外的可燃液体输入管道上，应设便于操作的紧急切断阀；

六、丙B类液体装卸栈台宜单独设置；

七、零位罐至罐车装卸线不应小于6m。

第5．4．2条 洗罐站的防火设计，可按同类可燃液体装卸设施的有关规定执行。

第5．4．3条 可燃液体的汽车装卸站，应符合下列规定：

一、装卸站的进、出口，宜分开设置；当进、出口合用时，站内应设回车场；

二、装卸车场应采用现浇混凝土地面；

三、装卸车鹤位之间的距离，不应小于4m：装卸车鹤位与缓冲罐之间的距离，不应小于5m；

四、甲B、乙A类液体装卸车鹤位与泵的距离，不应小于8m；

五、站内无缓冲罐时，在距装卸车鹤位10m以外的装卸管道上，应设便于操作的紧急切断阀；

六、甲B、乙A类液体的装卸车，应采用液下装卸车鹤管。

第5．4．4条 液化烃铁路和汽车的装卸设施，应符合下列规定：

一、液化烃的铁路装卸栈台，宜单独设置；

二、液化烃严禁就地排放；

三、液化烃汽车装卸车鹤位之间的距离，不应小于4m；

四、液化烃的汽车装卸车场，应采用现浇混凝土地面；

五、液化烃的铁路装卸设施，尚应符合本规范第5．4．1条第一、五款的规定。

第5．4．5条 可燃液体码头、液化烃码头，应符合下列规定：

一、码头相邻泊位的船舶间的最小距离，应根据设计船型按表5．4．5的规定执行；

头相邻泊位的船舶间的最小距离（m） 表5．4．5

船长〔L〕

279～236

235～183

182～151

150～110

＜110

最小距离

55

50

40

35

25

二、液化烃码头宜单独设置，当不同时作业时，可与其他小宗甲B类液体共用一个码头；

三、可燃液体和液化烃的码头与其他码头或建筑物、构筑物的安全距离，应按现行的《装卸油品码头防火设计规范》的有关规定执行；

四、在距泊位20m以外或岸边处的装卸船管道上，应设便于操作的紧急切断阀；

五、液体烃的装卸管道，应采用装油臂或金属软管，并应采取安全放空措施。

第五节 灌装站

第5．5．1条 液化石油气的灌装站，应符合下列规定：

一、液化石油气的灌瓶间和储瓶库，宜为敞开式或半敞开式建筑物，半敞开式建筑物下部应设通风设施；

二、液化石油气的残液，应密闭回收，严禁就地排放；

三、灌装站应设非燃烧材料高度不低于2．5m的实体围墙，厂区内灌装站的围墙下部应设设通风口；

四、灌瓶间和储瓶库的地面，应采用不发生火花的表层；

五、液化石油气缓冲罐与灌瓶间的距离，不应小于10m；

六、灌瓶间与储瓶库的室内陆面，应比室外地坪高0．6m以上。

第5．5．2条 氢气灌瓶间的顶部，应采取通风措施。

第5．5．3条 液氨和液氯等的灌装间，宜为敞开式建筑物。

第5．5．4条 实瓶（桶）库与罐装间可设在同一建筑物内，但宜用实体墙隔开，并各设出入口。

第5．5．5条 液化石油气、液氨或液氯等的实瓶，不应露天堆放。

第六节 火炬系统

第5．6．1条 液体、低热值可燃气体、空气、惰性气、酸性气及其他腐蚀性气体，不得排入火炬系统。

第5．6．2条 可燃气体放空管道在接入火炬前，应设置分液和阻火等设备。

第5．6．3条 可燃气体放空管道内的凝结液，应密闭回收，不得随地排放。

第5．6．4条 火炬应设可靠的点火系统。

第七节 泵和压缩机

第5．7．1条 可燃气体压缩机的布置及其厂房的设计，应按本规范第4．2．24条规定执行。

第5．7．2条 可燃液体泵的布置及其泵房的设计，应按本规范第4．2．25条的有关规定执行。当液化烃泵不多于2台时，可与可燃液体泵同房间布置。

第5．7．3条 可燃气体压缩机房、液化烃泵房或可燃液体泵房安全疏散门的设置，应按本规范第4．2．31条的规定执行。

第5．7．4条 甲、乙，类液体泵房、可燃气体压缩机房与变配电室或控制室相邻布置时，变配电室或控制室的门、窗，应位于爆炸危险区范围之外。

第5．7．5条 在电动往复泵、齿轮泵或螺杆泵的出口管道上，应设安全阀；安全阀的放主管，应接至泵的入口管道上，并宜设事故停车联锁装置。

第5．7，6条 在可燃气体往复式压缩机的各段出口上，应设安全阀，安全阀的放空管，应接至压缩机一段入口管道上。

第八节 全厂性工艺及热力管道

第5．8．1条 全厂性工艺及热力管道，宜地上敷设。

第5．8．2条 在跨越铁路或道路的工艺管道上，不应设阀门、波纹管或套筒补偿器，并不得采用法兰或螺纹连接。

第5．8．3条 多层管架的管道布置，应按本规范第4．3．5条规定执行。

第5．8．4条 工艺管道的连接，应符合下列规定：

一、与阀门、设备开口连接，除要求法兰或螺纹连接外，应焊接连接；

二、输送高粘、易凝介质的管道，必要时可采用法兰连接。

第5．8．5条 在无隔热层、不排空的地上甲、乙类液体管道的每对切断阀之间，应采取泄压措施。

第5．8．6条 罐组之间的管道布置，不应妨碍消防车的通行。

第九节 厂内仓库

第5．9．1条 甲、乙、丙类的物品库房，应符合下列规定：

一、甲类物品的储量，不应超过30t，当储量小于3t时，可与乙、丙类物品库房共用一栋建筑物，但应用实体墙与乙、丙类隔开，并各设出入口；

二、乙、丙类物品的储量，不宜超过500t；

三、物品应按其化学物理特性分类储存，当物料性质不允许同库储存时，应用实体墙隔开，并各设出入口；

四、库房应通风良好；

五、库房的地面，应采用不发生火花的表层，并应有防水层。

第5．9．2条 合成纤维、合成橡胶、合成树脂、塑料及尿素等产品的库房，其耐火等级不低于二级时，单间面积不限。

第5．9．3条 合成纤维、合成橡胶、合成树脂及塑料等包装产品的高架仓库，应符合下列规定：

一、仓库的耐火等级，不宜低于二级；

二、货架应采用非燃烧材料；

三、宜设火灾报警器和固定式水喷淋（雾）灭火系统。

第5．9．4条 在空气中能形成粉尘、纤维爆炸性混合物的物料库房，应通风良好，并宜设火灾报警和灭火系统。

第5．9．5条 袋装硝酸镣库房的耐火等级，不应低于二级。库房内严禁存放其他物品。

第5．9．6条 甲、乙类液体的轻便容器（如瓶、桶）存放在室外时，应设防晒棚或水喷淋。

第5．9．7条 二硫化碳的存放，应符合下列规定：

一、库房温度宜保持在5－20℃之间；

二、空桶与实桶均不得露天堆放；

三、实桶应单层立放；

四、桶装库房下部应通风良好；

五、当库房采暖介质的设计温度高于100℃时，应对采暖管道、暖气；

六、二硫化碳的储罐，不应露天布置，罐内应有水封，并应防冻。

第六章 含可燃液体的生产污水管道、污水处理场与循环水场

第一节 含可燃液体的生产污水管道

第6．1．1条 含可燃液体的污水及被可燃液体严重污染的雨水，应排入生产污水管道。但可燃气体的凝结液和下列水不得直接排入生产污水管道：

一、与排水点管道中的污水混合后，温度超过40℃的水；

二、混合时产生化学反应能引起火灾或爆炸的污水。

第6．1．2条 生产污水管道应采用暗管或覆土厚度不小于200mm的暗沟。设施内部若必须采用明沟排水时，应设水封将明沟隔为数段，每段长度不宜超过20m。

第6．1．3条 全厂性生产污水管道，不得穿越工艺装置、罐组和其他设施或居住区。

第6．1．4条 生产污水管道的下列部位应设水封，水封高度不得小于250mm。

一、工艺装置内的塔、炉、泵、冷换设备等区围堰的排水出口；

二、工艺装置、罐组或其他设施及建筑物、构筑物、管沟等的排水出口；

三、全厂性的支干管与干管交汇处的支干管上；

四、全厂性支干管、干管的管段长度超过300m时，应用水封井隔开。

第6．1．5条 重力流循环回水管道在工艺装置总出口处，应设水封，水封高度不得小于250mm。

第6．1．6条 一幢建筑物用防火墙分隔成多个房间时，每个房间的生产污水管道，应有独立的排出口并设水封。

第6．1．7条 罐组内的生产污水管道应有独立的排出口，并在防火堤外设置水封。

第6．1．8条 甲、乙类工艺装置内生产污水管道的下列部位，宜设排气管：

一、干管的水封井及最高处的检查井；

二、出装置处的水封井。

第6．I．9条 排气管的设置，应符合下列规定：

一、管径不宜小于100mm：

二、排气管的出口，应高出地面2．5m以上，并应高出距排气管3m范围内的操作平台、空气冷却器2．5m以上；

三、距明火、散发火花地点15m半径范围内，不应设排气管。

第6．1．10条 甲、乙类工艺装置内，生产污水管道的下水井井盖与盖座接缝处，应密封，且井盖不得有孔洞。

第6．1．11条 工艺装置内生产污水系统的可燃液体分离池，必须设非燃烧材料的盖板。

第二节 污水处理场与循环水场

第6．2．1条 隔油池的保护高度，不应小于400mm。

隔油池应设非燃烧材料的盖板，并应设蒸汽灭火设施。

第6．2．2条 隔油池的进出水管道，应设水封。距隔油池池壁5m以内的水封井、检查井的井盖与盖座接缝处，应密封，且井盖不得有孔洞。

第6．2．3条 污水处理场内的设备、建筑物、构筑物平面布置防火间距，不应小于表6．2．3的规定。

污水处理场内的设备、建筑物、构筑物平面布置防火间距（m）

表6．2．3

隔油池

集中布置的水泵房

污油罐

焚烧炉

变配电室、化验室、办公室等

集中布置的水泵房

15

15

污油罐

15

15

15

焚烧炉

20

15

变配电室、化验室、办公室等

15

15

污油泵房

15

注：可燃液体较多的其他水池的防火距离与隔油池相同。

第6．2．4条 循环水场冷却塔的填料、收水器，当采用聚氯乙烯、玻璃钢等材质时，应采用阻燃型，其氧指数不应小于30。

第七章 消防

第一节 一般规定

第7．1．1条 石油化工企业应设置匀生产、储存、运输的韧料相适应的消防设施，供专职消防人员和岗位操作人员使用。

第二节 消防站

第7．2．1条 石油化工企业应设消防站。消防站的规模，应根据工厂的规模、火灾危险性、固定消防设施的设置情况，以及邻近单位消防协作条件等因素确定。

第7．2．2条 消防站的服务范围，应按行车路程计，行车路程不宜大于2．5km；并且接到火警后消防车到达火场的时间不宜超过5min。

对丁、戊类的局部场所，消防站的服务范围可加大到4km。

第7．2．3条 消防站的位置，应满足下列要求：

一、应便于消防车迅速通往工艺装置区和罐区；

二、宜避开工厂主要人流道路；

三、宜远离噪声场所；

四、宜位于生产区全年最小频率风向的下风侧。

第7．2．4条 消防站车辆的配置数量，应根据灭火系统设置情况满足扑救最大火灾的要求。

第7．2．5条 消防站宜至少配置1台大型干粉车或干粉泡沫联用车。

第7．2．6条 消防站必须设置接受火灾报警的设施和通讯系统。

第7．2．7条 一、二级消防站内储存泡沫液量较多时，宜设置向消防车快速灌装泡沫液的设施。

第7．2．8条 消防总站应由车库、通讯室、办公室、值勤宿舍、药剂库、器材库、蓄电池室、干燥室（寒冷或多雨地区）、培训学习室及训练场、训练塔，以及其他必要的生活设施等组成。消防分站的组成，可根据实际需要确定。

第7．2．9条 消防车库的耐火等级不应低于二级；车库室内温度不宜低于12℃。一、二级消防站的车库宜设机械排风设施。

第7．2．10条 车库、值勤宿舍必须设置警铃，并应在车库前场地一侧安装车辆出动的警灯和警铃。通讯室、车库、值勤宿舍以及通往车库走道等处应设事故照明。

第7．2．11条 车库大门应面向道路，距道路边不应小于15m。车库前场地应采用混凝土或沥青地面，并应有不小于2％的坡度坡向道路。

第三节 消防给水系统

（1）消防水源

第7．3．1条 在消防用水由工厂水源直接供给时，工厂给水管网的进水管不应少于两条。当其中一条发生事故时，另一条应能通过100％的消防用水和70％的生产、生活用水的总量。

在消防用水由消防水池供给时，工厂给水管网的进水管，应能通过消防水池的补充水和100％的生产、生活用水的总量。

第7．3．2条 石油化工企业宜建消防水池，并应符合下列规定：

一、水池的容量，应满足火灾延续时间内消防用水总量的要求。当发生火灾能保证向水池连续补水时，其容量可减去火灾延续时间内的补充水量；

二、水池的容量小于或等于1000m3时，可不分隔，大于1000m3时，应分隔成两个，并设带阀门的连通管；

三、水池的补水时间，不宜超过48h：

四、当消防水池与全厂性生活或生产安全水池合建时，应有消防用水不作他用的技术措施；

五、寒冷地区应设防冻措施。

（Ⅱ）消防用水量

第7．3．3条 厂区和居住区的消防用水量，应按同一时间内的火灾处数和相应处的一次灭火用水量确定。

第7．3．4条 厂区和居住区同一时间内的火灾处数，应按表7．3．4确定。

厂区和居住区同一时间内的火灾处数 表7．3．4

厂区占地面积

（m2）

厂居住区人数

（人）

同一时间内火灾处数

≤100000

≤15000

1处：厂区消防用水量最大处

＞15000

2处：一处为厂区消防用水量最大处，另一处为居住区

＞1000000

60

2处：一处为厂区消防用水量最大处，另一处为居住区、厂区辅助生产设施两处中的消防用水量的较大处

第7．3．5条 联合企业内的各分厂、罐区、居住区等，如有各自独立的消防给水系统，其消防用水量应分别进行计算。

第7．3．6条 一次灭火的用水量，应符合下列规定：

一、居住区及建筑物的室外消防用水量的计算，应按现行国家标准《建筑设计防火规范》的有关规定执行；

二、工艺装置的消防用水量，应根据其规模、火灾危险性类别及固定消防设施的设置情况等综合考虑确定。亦可按表7．3．6选定。火灾延续供水时间不宜小于3h。

工艺装置的消防用水量 表7．3．6

中型

大型

石油化工

100～200

200～300

炼油

100～150

150～200

合成氨及氮加工

60～80

80～100

注：化纤厂房的消防用水量，可按现行国家标准《建筑设计防火规范》的有关规定。

三、辅助生产设施的消防用水量，可按30L／s计算，火灾延续供水时间，不宜小于2h。

第7．3．7条 可燃液体罐组的消防用水量计算，应符合下列规定：

一、应按火灾时消防用水量最大的罐组计算，其水量应为配置泡沫用水及着火罐和邻近罐的冷却用水量之和；

二、当邻近立式罐超过3个时，冷却水量可按3个罐的用水量计算，当着火罐为浮顶或浮舱式内浮顶罐（浮盖用易熔材料制作的储罐除外）时，其邻近罐可不考虑冷却；

三、当着火罐为立式罐时，邻近罐为1．5倍着水罐直径范围内的地上罐；当着火罐为卧式罐时，邻近罐为着火罐直径和长度之和的一半范围内的地上罐。

第7．3．8条 可燃液体地上立式罐消防冷却水的供水范围和供水强度，不应小于表7．3．8的规定。

第7．3．9第 可燃液体地上卧式罐宜采用移动式水枪冷却。冷却面积应按投影面积计算。供水强度：着火罐不应小于6L／min，m2，邻近罐不应小于3L／min．m2。

第7．3．10条 可燃液体储罐消防冷却用水的延续时间：直径大于20m的固定顶罐和浮盖用易熔材料制作的浮舱式内浮顶罐，应为6h；其他储罐可为4h。

（Ⅲ）消防给水管道及消火栓

第7．3．ll条 工艺装置区或罐区，在技术经济合理的前提下，宜设独立的高压消防给水系统，其压力宜为0．7－1．2MPa。其他场所宜设与生产或生活合用的低压消防给水系统，其压力应确保灭火时最不利点消火栓的水压，不低于0．15MPa（自地面算起）。低压消防给水系统不应与循环冷却水系统合并。

第7．3．12条 消防给水管道应环状布置，并符合下列规定：

一、环状管道的进水管，不应少于两条；

二、环状管道应用阀门分成若干独立管段，每段消火栓的数量不宜超过5个；

三、当某个环段发生事故时，独立的消防给水管道的其余环段，应能通过100％的消防用水量；与生产、生活合用的消防给水管道，应能通过100 ％的消防用水和70％的生产、生活用水的总量；

四、生产、生活用水量应按70％最大小时用水的秒流量计算；消防用水量应按最大秒流量计算。

第7．3．13条 地下独立的消防给水管道，应埋设在冰冻线以下，距冰冻线不应小于150mm。

第7．3．14条 工艺装置区或罐区的消防给水干管的管径，应经计算确定，但不宜小于200mm。

独立的消防给水管道的流速，不宜大于5m／s。

第7．3．15条 消火栓的设置，应符合下列规定：

一、宜选用地上式消火栓；

二、消火栓应沿道路敷设；

三、消火栓距路面边不宜大于5m；距建筑物外墙不宜小于5m；

四、地上式消火栓距城市型道路路面边不得小于0．5m；距公路型双车道路肩边不得小于 0．5m，距单车道中心线不得小于3m；

五、地上式消火栓的大口径出水口，应面向道路；

六、地下式消火栓应有明显标志。

第7．3．16条 消火栓的数量及位置，应按其保护半径及被保护对象的消防用水量等综合计算确定，并符合下列规定：

一、消火栓的保护半径，不应超过120m；

二、高压消防给水管道上的消火栓的出水量，应根据管道内的水压及消火栓出口要求的水压经计算确定，低压消防给水管道上公称直径为100mm、150mm消火栓的出水量，可分别取151．／s、30I、／s；

三、工艺装置区、罐区，宜设公称直径150mm的消火栓。

第7．3．17条 工艺装置区的消火栓应在工艺装置四周设置，消火栓的间距不宜超过60m。当装置宽度超过120m时，宜在装置内的道路路边增设消火栓。

可燃液体罐区、液化烃罐区距罐壁15m以内的消火栓，不应计算在该储罐可使用的数量之内。

第7．3．18条 与生产或生活合用的消防给水管道上设置的消火栓，应设切断阀。当检修消火栓允许停水时，可不设。

第7．3．19条 建筑物内消防给水管道及消火栓的设置，应根据建筑物的火灾危险性、物料的性质、建筑体积及其他消防设施等的设置情况，综合考虑确定。

（Ⅳ）箱式消火栓、消防水炮、水喷淋和水喷雾

第7．3．20条 工艺装置内甲类气体压缩机、加热炉等需要重点保护的设备附近，宜设箱式消火栓，其保护半径宜为30m。

第7．3．21条 甲、乙类工艺装置内，高于15m的框架平台、塔区联合平台，无消防水泡保护时，宜沿梯子敷设消防给水竖管。并应符合下列规定：

一、按各层需要设置带阀门的管牙接口；

二、平台面积小于或等于50m平方时，管径不宜小于80mm；大于50m2，管径不宜小于100mm；

三、框架平台、塔区联合平台长度大于25m时，宜在另一侧梯子处增设消防给水竖管。

第7．3．22条 工艺装置内距地面高度为20m至40m的甲类设备，宜在设备的两侧设置消防水炮，其与被保护的设备之间不得有影响水流喷射的障碍物。

第7．3．23条 工艺装置内距地面40m以上，受热后可能产生爆炸的设备，当机动消防设备不能对其进行保护时，可设置固定式、半固定式的水喷雾或水喷淋冷却系统。喷淋强度不宜小于8L／min·m2，冷却面积应按设备的表面积计算。

第7．3．24条 对在寒冷地区设置的箱式消火栓、消防水炮、水喷淋或水喷雾等固定式消防设备，应采取防冻措施。

（Ⅴ）消防水泵房

第7．3．25条 消防水泵房宜与生活或生产的水泵房合建，其耐火等级不应低于二级。

第7．3．26条 消防水泵应采用自灌式引水系统。当消防水池处于低液位不能保证自灌引水时，宜设辅助引水系统。

第7．3．27条 消防水泵的吸水管、出水管应符合下列规定：

一、每台消防水泵宜有独立的吸水管；两台以上成组布置时，其吸水管不应少于两条，当其中一条检修时，其余吸水管应能确保吸取全部消防用水量；

二、成组布置的水泵，至少应有两条出水管与环状消防水管道连接，两连接点间应设阀门。当一条出水管检修时，其余出水管应能输送全部消防用水量；

三、泵的出水管道应设防止超压的安全设施；

四、出水管道上，直径大于300mm的阀门，宜采用电动阀门、液动阀门或气动阀门。阀门的启闭应有明显标志。

第7．3．28条 消防水泵应设备用泵。备用泵的能力不得小于最大一台泵的能力。

第7．3．29条 消防水泵宜在接到报警后2min以内投入运行。

第7．3．30条 消防水泵房应设双动力源；当采用内燃机作为备用动力源时，内燃机的油料储备量应能满足机组连续运转6h的要求。

第四节 低倍数泡沫灭火系统

第7．4．1条 可燃液体火灾宜采用低倍数泡沫灭火系统。

第7．4．2条 厂区内的罐区及工艺装置内火灾危险性大的局部场所，宜采用半固定式泡沫灭火系统。

第7．4．3条 远离厂区的独立罐区，当地形复杂或单罐容积大，使用消防车扑救有困难时，宜采用固定式泡沫灭火系统。

第7．4．4条 扑救可燃液体泄漏火灾，油池火灾，容积不大于200m3、罐壁高度小于7m的立式储罐或卧式储罐的火灾宜采用移动式泡沫灭火系统。移动式泡沫灭火系统亦可用于罐区的固定式、半固定式泡沫灭火系统的辅助灭火系统。

第7．4．5条 泡沫灭火系统的设计应按现行国家标准《低倍数泡沫灭火系统设计规范》的有关规定执行。

第五节 干粉灭火系统

第7．5．1条 扑救可燃气体、可燃液体和电器设备及烷基金属化合物等的火灾，宜选用钠粉。当干粉与氟蛋白泡沫灭火系统联用时，应选用硅化钠盐干粉。

第7．5．2条 下列火灾场所宜采用干粉灭火系统：

一、封闭空间宜采用固定式干粉灭火系统，并应确保30s内喷射的于粉量达到设计干粉浓度；

二、局部危险性较大的场所宜采用半固定式干粉灭火系统；

三、扑救液化烃罐区和工艺装置内可燃气体、液化烃、可燃液体的泄漏火灾，宜采用干粉车。

第六节 蒸气灭火系统

第7．6．1条 工艺装置宜设固定式或半固定式蒸汽灭火系统。但在使用蒸汽可能造成事故的部位不得采用蒸汽灭火。

第7．6．2条 灭火蒸汽管应从主管上方引出，蒸汽压力不宜大于1MPa。

第7．6．3条 半固定式灭火蒸汽快速接头（简称半固定式接头）的公称直径应为20mm：与其连接的耐热胶管长度宜为15－20m。

第7. 6. 4条 灭火蒸汽管道的布置，应符合下列规定：

一、加热炉的炉膛及输送腐蚀性介质或带堵头的回弯头箱内，应设固定式灭火蒸汽筛孔管（简称固定式筛孔管）。每条筛孔管的蒸汽管道，应从"蒸汽分配管"引出。"蒸汽分配管"距加热炉，不宜小于7．5m，并至少应预留两个半固定式接头；

二、室内空间小于500m3的封闭式甲、乙、丙类泵房或甲类气体压缩机房内，应沿一侧墙壁高出地面150－200mm处，设固定式筛孔管，并沿另一侧墙壁适当设置半固定式接头，在其他甲、乙、丙类泵房或可燃气体压缩机房内，应设半固定式接头；

三、在甲、乙、丙类设备区附近，宜设半固定式接头，在操作温度等于或高于自燃点的气体或液体设备附近，应设半固定式接头；

四、在甲、乙、丙类设备的多层框架或塔类联合平台的每层或隔一层，宜设半固定式接头；

五、当工艺装置在管道下设置软管站时，布置在管道下或管道两侧的甲、乙、丙类设备附近，可不另设半固定式接头；

六、固定式筛孔管或半固定式接头的阀门，应安装在明显、安全和开启方便的地点。

第7．6．5条 固定式筛孔管灭火系统的蒸汽供给强度，宜符合下列规定：

一、封闭式厂房或加热炉炉膛为0．003kg／s·m3：

二、加热炉管回弯头箱为0．0015kg／s·m3。

第七节 灭火器设置

第7．7．1条 生产区内宜设置干粉型或泡沫型灭火器，但仪表控制室、计算机室化验室等宜设置卤代烷型或二氧化碳型灭火器。

第7．7．2条 生产区内设置的单个灭火器的规格，宜按表7．7．2选用。

单个灭火器的规格 表7．7．2

灭火器类型

干粉型

（碳酸氢钠）

卤代烷型

（1211）

泡沫型

（化学泡沫）

二氧化碳

手提式

推车式

手提式

手提式

推车式

手提式

手提式

灭火剂充装量

容量（L）

9

65

重量（kg）

8

35 50

4 6

7

第7. 7. 3条 工艺装置内手提式干粉型灭火器的配置，应符合下列规定：

一、甲类装置灭火器的最大保护距离，不宜超过9m，乙、丙类装置不宜超过12m：

二、每一配置点的灭火器数量不应少于2个，多层框架应分层配置；

三、危险的重要场所，宜增设推车式灭火器。

第7．7．4条 可燃气体、液化烃、可燃液体的铁路装卸栈台，应沿栈台每12m处上下分别设置一个手提式干粉型灭火器。

第7．7．5条 可燃气体、液化烃、可燃液体的地上罐组，宜按防火堤内面积每400m平方配置一个手提式灭火器，但每个储罐配置的数量不宜超过3个。

第7．7．6条 灭火器的配置，除本章已有规定者外，其他有关要求，应按现行国家标准《建筑物灭火器配置规范》的有关规定执行。

第八节 火灾报警系统

第7．8．1条 石油化工企业必须设置火灾报警系统。消防站内应设接受火灾报警的设施。

第7．8．2条 电话报警系统，应符合下列规定：

一、一、二级消防站，应设不少于两处火灾同时报警的录音受警电话；

二、消防分站、工厂生产调度中心、消防水泵房，宜设受警监听电话。

第7．8．3条 消防站与消防水泵房，应设直通电话。一、二级消防站，还宜设置无线电通讯设备。

第九节 液化烃罐区消防

第7．9．1条 液化烃罐区应设置消防冷却水系统，并应配置移动式的干粉等灭火设施。

第7．9．2条 液化烃储罐容积大于100m3时，应设置固定式消防冷却水系统和移动式消防冷却供水系统。当储罐容积小于或等于100m3或储罐设有隔热层时，可不设固定式消防冷却水系统。移动式消防冷却供水系统应能满足消防冷却总用水量的要求。

第7．9．3条 液化烃罐区的消防冷却总用水量，应按储罐固定式消防冷却用水量和移动式消防冷却用水量之和计算。

若不设固定式消防冷却水系统，移动式消防冷却供水系统的供水量，应能满足消防冷却总 用水量的要求。

第7．9．4条 固定式消防冷却水系统的用水量计算，应符合下列规定：

一、着火罐冷却水供给强度，不应小于gL／min·m2；

二、距着火罐1．5倍着火罐直径范围内的邻近罐冷却水供给强度，不应小于4．5L／minm2；

三、着火罐和邻近罐的冷却面积，应按其表面积计算。

第7．9．5条 移动式消防冷却用水量，应按罐区内最大一个储罐用水量确定，并应符合下列规定：

一、储罐容积小于400m3时，不应小于30L／s，大于或等于400m3时，不应小于45L／s；

二、当罐区只有一个储罐时，计算用水量可减半；

三、当设有可供消防车取水的消防循环水池时，移动式冷却用水量可不计入消防冷却总用水量中。

第7．9．6条 消防用水的延续时间，应按火灾时储罐安全放空所需的时间计算；当其安全放空时间超过6h时，按6h计算。

第7．9．7条 固定式消防冷却水系统可采用水喷雾、多孔管式水喷淋或多齿堰式淋水等型式；但当储罐储存的物料燃烧，在罐壁可能生成碳沉积时，应设水喷雾。

第7．9．8条 储罐采用固定式消防冷却水系统时，储罐的支撑点、阀门、液面计、安全阀等，均宜设辅助喷头保护。

第7．9．9条 固定式消防冷却水管道的设置，应符合下列规定：

一、储罐容积大于400m3时，供水竖管宜采用两条，并对称布置；

二、消防冷却水系统的控制阀，宜设于距罐壁15m以外的地点；

三、控制阀至储罐的管遣，应采用镀锌管，是否设置阀后过滤器，可根据冷却水的介质及喷头性能确定。

第7．9．10条 移动式消防冷却水系统，可采用水枪或消防水炮。

当采用固定水炮时，水炮位置应满足服务半径和操作距离的要求。

第7．9．11条 消防循环水池距最近储罐不宜小于30m，并应设防止漂浮物和油类等进入水池的措施。

第十节 装卸油码头消防

第7．10．1条 油码头的消防设施，应能满足扑救码头装卸区的油品泄漏火灾，或当设计中停泊的油船无消防设施时，扑救该船最大一个油舱火灾的消防能力的要求。

油码头的消防设施，应按上述两者中消防能力较大者设置。

第7．10．2条 扑救码头装卸区油品泄漏火灾的消防能力及设施，应符合下列规定：

一、停泊1000t及其以上船型的河港油码头或停泊3000t及其以上船型的海港油码头，应设固定式或半固定式泡沫灭火系统；

二、停泊5000t及其以上船型的河港油码头或停泊10000t及其以上船型的海港油码头，宜设置不少于两个固定塔架式泡沫，水两用炮，其保护半径为40m，混合液的喷射速率不宜小于30L／S；

三、消防用水量：河港油码头不宜小于30L／s，海港油码头不宜小于45L／S。

消防供水延续时间，不应小于2h。

第7．10．3条 扑救油舱火灾的消防能力，应符合下列规定：

一、油舱灭火的泡沫混合液供给强度，不应小于6L／min·m2灭火面积，应按最大油舱的投影面积计算；

二、泡沫混合液连续供给时间，不应小于30min：

三、消防冷却水供给强度，不应小于3．4L／min．m2，冷却面积，应按不小于与着火油舱邻近的3个油舱的投影面积计算；

四、冷却水供给时间：当着火油舱面积小于或等于300m2时为4h，大于300m2时为6h。

第7．10．4条 当邻近无消防艇提供协作时，停泊1000t及其以上船型的河港油码头或停泊3000t及其以上船型的海港油码头，宜配备消防兼拖轮的两用船。

第八章 电气

第一节 消防电源及配电

第8．1．1条 石油化工企业生产区消防水泵房用电设备的电源，应满足现行国家标准《工业与民用供电系统设计规范》所规定的一级负荷供电要求。

第8．1．2条 消防水泵房及其配电室应设事故照明，事故照明可采用蓄电池作备用电源其连续供电时间不应少于20min。

第二节 防雷

第8．2．1条 工艺装置内塔类、建筑物、构筑物的防雷分类及防雷措施，应按现行国家标准《建筑防雷设计规范》的有关规定执行。

第8．2．2条 工艺装置内露天布置的塔、容器等，当顶板厚度等于或大于4mm时，可不设避雷针保护，但必须设防雷接地。

第8．2．3条 可燃气体、液化烃、可燃液体的钢罐，必须设防雷接地，并应符合下列规定：

一、避雷针（线）的保护范围，应包括整个储罐；

二、装有阻火器的甲B、乙类可燃液体地上固定顶罐，当顶板厚度等于或大于4mm时，可不设避雷针（线）；

三、丙类液体储罐，可不设避雷针（线），但必须设防感应雷接地；

四、浮顶罐可不设避雷针（线），但应将浮顶与罐体用两根截面不小于25mm2的软铜线作电气连接；

五、压力储罐不设避雷针（线），但应作接地。

第8．2．4条 可燃液体储罐的温度、液位等测量装置，应采用铠装电缆或钢管配线，电缆外皮或配线钢管与罐体应作电气连接。

第8．2．5条 防雷接地装置的电阻要求，应按现行国家标准《石油库设计规范》的有关规定执行。

第三节 静电接地

第8．3．1条 对爆炸、火灾危险场所内可能产生静电危险的设备和管道，均应采取静电接地措施。

第8．3．2条 可燃气体、液化烃、可燃液体、可燃固体的管道在下列部位，应设静电接地设施：

一、进出装置或设施处；

二、爆炸危险场所的边界；

三、管道泵及其过滤器、缓冲器等。

第8．3．3条 可燃液体、液化烃的装卸栈台和码头的管道、设备、建筑物、构筑物的金属构件和铁路钢轨等（作阴极保护者除外），均应作电气连接并接地。

第8．3．4条 汽车罐车、铁路罐车和装卸栈台，应设静电专用接地线。

第8．3．5条 每组专设的静电接地体的接地电阻值，宜小于1000。

第8．3．6条 除第一类防雷系统的独立避雷针装置的接地体外，其他用途的接地体，均可用于静电接地。

附录一 名词解释

名词

说明

石油化工企业

以石油、天然气为原料的工厂如炼油厂、石油化工厂、石油化纤厂等或由上述工厂联合组成的企业

厂区

由工艺装置、储运设施、公用设施及其他辅助生产设施和行政福利设施等组成的区域

生产区

工厂围墙内，由工艺装置、罐组、装卸设施、灌装站、泵房、仓库、循环水场、污水处理场、火炬等可能散发可燃气体及使用、产生可燃物质的工艺装置和设施组成的区域；或由罐组、灌装站、污水处理 场等设施独立形成的区域

液化烃，液化石油气

液化烃指15℃时，蒸汽压大于0.1MPa的烃类液体及其他类似的液体。其中，包括液化石油气。液化石油气指包括丙烷、丁烷及其密度约为空气密度的1.5至2.0倍的液化的烃类混合气体

全厂性重要设施

全厂性锅炉房和自备电站（排灰场除外）总变配电所，电信站，液化烃、可燃液体的储运集中控制 室，全厂性空压站，消防站，消防水泵房，中心化验室，厂部办公楼，急救站，哺乳站等发生火灾时，影响全厂生产或可能造成重大人身伤亡的设施

明火或散发火花地点

室内外有外露火焰、赤热表面或有飞火的烟囱及室外的砂轮电焊、气焊（割）、非防爆的电气开关等 固定地点

石油化工装置内单元

石油化工装置的组成部分，即按生产流程完成一个或几个化工操作过程的设备、管道、仪表等的组 合体。如乙烯装置的裂解单元、急冷油洗单元、压缩单元，分离单元、裂解汽油加氢单元等

高压

表压10MPa至100MPa

超高压

表压＞100MPa

工艺设备（简称设备）

炼油装置和石油化工装置内为实现工艺过程（反应、换热、分离、储存）所需的容器、加热炉、机、泵及有关机械等的总称

罐组

用同一个防火堤围起的1个或多个集中布置的储罐

罐区

由1个或多个罐组集中布置的区域

火炬系统

由管道及阻火设备、分液设备、火炬筒等组成的泄压排放设施

比空气重的可燃气体

指在标准状态下，密度等于或大于0.97kg／m^2的可燃气体

佛溢性液体

在储罐着火情况下，由于热波作用，使罐底水层急速汽化，而会发生沸溢现象的粘性烃类混合物， 如原油

一、二级消防站

配备消防车6辆及以上者为一级消防站，4～5辆为二级消防站

水喷淋系统

由喷头或穿孔管、管道及控制阀等组成的喷水系统

水喷雾系统

组成基本同水喷淋，但要求喷出水滴的直径为200～400μm，喷出水滴有一定动能，喷到设备表面

或空间，能阻隔热辐射，达到控制火势或灭火的效果

箱式消火栓

由消火栓、消防水带及多用雾化水枪和箱体等组成的室外消火栓

泡沫混合液

泡沫液与水按一定比例混合后形成的水溶

低倍数泡沫

泡沫混合液通过产生器吸入空气后，体积膨胀在20倍以内的泡沫，常用的体积膨胀为6倍

水溶性可燃液体

能与水相溶解的可燃液体，如醛、醚、醛、酮等

非水熔性可燃液体

不能与水相溶解的可燃液体，如原油及石油产品等

固定式泡沫灭火系统

由固定的泡沫站、固定的混合液管道及固定的产生器组成的泡沫灭火系统

半固定式泡沫灭火系统

由消防车及消防水带与固定的泡沫产生器相连接组成的泡沫灭火系统，或由固定的泡沫站及消防水带、泡沫管枪或勾管等组成的泡沫灭火系统

移动式泡沫灭火系统

由消防车、消防水带及泡沫管枪或泡沫勾管等组成的泡沫灭火系统

液上喷射系统

泡沫从储罐液面以上喷入罐内的系统

液下喷射系统

泡沫从储罐下部喷入罐内溶体中，泡沫通过液体上升到液面达到覆盖液面的系统

附录二 可燃气体的火灾危险性分类举例

类别

名称

甲

乙炔，环氧乙烷，氢气，合成气，硫化氢，乙烯，氰化氢，丙烯，丁烯，丁二烯，顺丁烯，反丁烯，

甲烷，乙烷，丙烷，丁烷，丙二烯，环丙烷，甲胺，环丁烷，甲醛，甲醚，氯甲烷，氯乙烯，异丁烷

乙

一氧化氮，氮，溴甲烷

附录三 液化烃、可燃液体的火灾危险性分类举例

类别

名称

甲

A

液化甲烷，液化天然气，液化氯甲烷，液化顺式-2丁烯，液化乙烯，液化乙烷，液化反式-2丁烯，液化环丙烷，液化丙烯，液化丙烷，液化环丁烷，液化新戊烷，液化丁烯，液化丁烷，液化氯乙烯，液化环氧乙烷，液化丁二烯，液化异丁烷，液化石油气

B

异戊二烯，异戊烷，汽油，戊烷，二硫化碳，异己烷，己烷，石油醚，异庚烷，环己烷，辛烷，异辛烷，笨，庚烷，石脑油，原油，甲苯，乙苯，邻二甲笨，间、对二甲苯，异丁醇，乙醚，乙醛，环氧丙烷，甲酸甲醋，乙胺，二乙胺，丙酮，丁醛，二玖甲烷，三乙胺，醋酸乙烯，甲乙困，丙烯膳，醋酸乙酯，醋酸异丙酯，二氯乙烯，甲醇，异丙醇，乙醇，醋酸丙酯，丙醇，醋酸异丁酯，甲酸丁酯，毗陡，二氯乙烷，醋酸丁酯，醋酸异戊酯，甲酸戊醋

乙

A

丙苯，环氧氰丙烷，苯乙烯，喷气燃料，煤油，丁醇，氯苯，乙二胺，戊醇，环己酮，冰醋酸，异戊醇

B

--- 35号轻柴油，环戊烷，硅酸乙酯，氯乙醇，丁醇，氯丙醇

丙

A

轻柴油，重柴油，苯胺，锭子油，酚，甲酚，糠醛，20号重油，苯甲醛，环己醇，甲基丙烯酸，甲酸，环己 醇，乙二醇丁醚，甲醛，糠醇，辛醇，乙醇胺，丙二醇，乙二醇

B

蜡油，100号重油，渣油，变压器油，润滑油，二乙二醇醚，三乙二醇醚，邻苯二甲酸二丁酯，甘油

附录四 甲、乙、丙类固体的火灾危险分类举例

类别

名称

甲

黄磷，硝化棉，硝化纤维胶片，喷漆棉，火胶棉，赛璐珞棉，锂，钠，钾，钙，锶，铷，铯，氢化锂，氢化钾，氢化钠，磷化钙，碳化钙，四氢化锂铝，钠汞齐，碳化铝，过氧化钾，过钛化钠，过氧化钡，过氧化甥，过氧化钙，高氯酸钾，高氰酸钠，高氯酸钡，高氯酸铵，高氯酸镁，高锰酸钾，高锰酸钠，硝酸钾，硝酸钠，硝酸铵，硝酸钡，氯酸钾，氯酸钠，氯酸铵，次亚氯酸钙，过氧化二乙酰，过氯化二苯甲酰，过氧化二异丙苯，过氧化氢苯甲酰，（邻、间、对）二硝基苯，2-二硝基苯酚，二硝甲苯，二硝基萘，三硫化四

辟，五硫化二磷，赤磷，氨基化钠

乙

硝酸镁，硝酸钙，亚硝酸钾，过硫酸钾，过硫酸钠，过硫酸铵，过硼酸钠，重铬酸钾，重铬酸钠，高锰酸钙，高氯酸银，高碘酸钾。溴酸钠，碘酸钠，亚氯酸钠，五氧化二碘，三氧化铬，五氧化二磷，萘，蒽，菲，樟脑，硫磺，铁 粉，锰粉，钛粉，咔唑，三聚甲醛，松香，均四甲苯，聚合甲醛偶氮二异丁腈，赛璐珞片，联笨胺，噻吩。苯磺酸钠聚苯乙烯，聚乙烯，聚丙烯，环氧树脂，酚醛树脂，聚丙烯腈，季戊四醇，尼龙，己二酸，炭黑，聚氨酯，聚氯乙烯

丙

石蜡，沥青，苯二甲酸，聚酯，有机玻璃，橡胶及其制品，玻璃钢，聚乙烯醇，ABS塑料，SAN塑料，乙烯树脂，聚 碳酸酯，聚丙烯筋胺，己内酞胺，尼龙6，尼龙66，丙纶纤维，蒽醌，（邻、闰、对）苯二酚

附录五 工艺装置或装置内单元的火灾危险性分类举例

一、炼油部分 附表5.1

类别

装置（单元）名称

甲

加氢裂化，加氢精制，制氢，催化重整，催化裂化，气体分馏，烷基化，叠合，丙烷脱沥青，气体脱硫，液化石油气硫醇氧化，液化石油气化学精制，喷雾蜡脱油，延迟焦化，热裂化，常减压蒸馏，汽油再蒸，汽油电化学精制，酮苯脱蜡脱油，汽油硫醇氧化，减粘裂化，硫磺回收

乙

酚精制，糠醛精制，煤油电化学精制，煤油硫醇氧化，空气分离，煤油尿素脱蜡，煤油分子筛脱蜡

丙

轻柴油电化学精制，润滑油和蜡的白土精制，轻柴油分子筛脱蜡，蜡成型，石蜡氧化，沥青氧化

二、石油化工部分 附表5.2

类别

装置（单元）名称

Ⅰ基本有机化工原料及产品

甲

管式炉（含卧式、立式、毫秒炉等各型炉）蒸汽裂解制乙烯、丙烯装置

裂解汽油加氢装置

芳烃抽提装置

对二甲苯装置

对二甲苯二甲脂装置

环氧乙烷装置

石脑油摧化重整装置

制氢装置

环己烷装置

丙烯腈装置

笨乙烯装置

碳四抽提丁二烯装置

丁烯氧化脱氢制丁二烯装置

甲烷部分氧化制乙炔装置

乙烯直接法制乙醛装置

苯酚丙酮装置

乙烯氧氯化法制氯乙烯装置

乙烯直接水合法制乙醇装置

合成甲醇装置

乙醛氧化制乙酸（醋酸）装置的乙醛储罐、乙醛氧化单元

环氧氯丙烷装置的丙烯储罐组和丙烯压缩、氰化、精馏、次级酸化单元

羰基合成制丁醇装置的一氧化碳、氧气、丙烯储罐组和压缩、合成、蒸馏缩合、丁醛加氢单元

羰基合成制异辛醇装置的一氧化碳、氢气、丙烯储罐组和压缩、合成丁醛、缩合脱水、2-乙基己烯醛加氢单元

烷基苯装置的煤油加氢、分子筛脱蜡（正戊烷、异辛烷、对二甲苯脱附）、正构烷烃（ClO～Cl3）催化脱氢、 单烯烃（ClO～Cl3）与苯用HF催化烷基化和苯、氢、脱附剂、液化石油气、轻质油等储运单元

合成洗衣粉装置的硫磺储运单元

乙

乙醛氧化制乙酸（醋酸）装置的乙酸精馏单元和乙酸、氧气储罐组

乙酸裂解制醋酐装置

环氧氯丙烷装置的中和环化单元、环氧氯丙烷储罐组

羰基合成制丁醇装置的蒸馏精制单元和丁醇储罐组

烷基苯装置的原料煤油、脱蜡煤油、轻蜡、燃料油储运单元

合成洗衣粉装置的烷基苯与SO3；磺化单元

丙

乙二醇装置的乙二醇蒸发脱水精制单元和乙二醇储罐组

羰基合成制异辛醇装置的异辛醇蒸馏精制单元和异辛醇储罐组

烷基苯装置的热油（联苯十联苯醚）系统、含HF物质中和处理系统单元

合成洗衣粉装置的烷基苯硫酸与苛性钠中和、烷基苯硫酸钠与添加剂（羰甲基纤维素、三聚磷酸钠等）合 成单元

Ⅱ合成橡胶

甲

丁苯橡胶和丁腈橡胶装置的单体、化学品储存、聚合、单体回收单元

乙丙橡胶、异戊橡胶和顺丁橡胶装置的单体、催化剂，化学品储存和配制、聚合、胶乳储存混合、凝聚、单体与浓剂回收单元

氯丁橡胶装置的乙炔催化合成乙烯基乙炔、催化加成或丁二烯氯化成氯丁二烯、聚合、胶乳储存混合、凝聚单元

乙

丁苯橡胶和丁腈橡胶装置的化学品配制、胶乳混合、后处理（凝聚、干燥、包装）、储运单元

乙丙橡胶、顺丁橡胶、氯丁橡胶和异戊橡胶装置的后处理（脱水、干燥、包装）、储运单元

Ⅲ合成树脂及塑料

甲

高压聚乙烯装置的乙烯储罐、乙烯压缩、催化剂配制、聚合、造粒单元

低密度聚乙烯装置的丁二烯、H2、丁基铝储运、净化、催化剂配制、聚合、溶剂回收单元

低压聚己烯装置的乙烯、化学品储运、配料、聚合、醇解、过滤、溶剂回收单元

聚氯乙烯装置的氯乙烯储运、聚合单元

聚乙烯醇装置的乙炔、甲酵储运、配料、合成醋酸乙烯、聚合、精馏、回收单元

本体法连续制聚苯乙烯装置的通用型聚苯乙烯的乙苯储运、脱氢、配料、聚合、脱气及高抗冲聚苯乙烯的橡胶溶解配料、其余单元同通用型

ABS塑料装置的丙烯腈、丁二烯、苯乙烯储运、预处理、配料、聚合、凝聚单元

SAN塑料装置的苯乙烯、丙烯腈储运、配料、聚合脱气、凝聚单元

聚丙烯装置的本体法连续聚合的丙烯储运、催化剂配制、聚合、闪蒸、干燥、单体精制与回收及溶剂法的丙烯储运、催化剂配制、聚合、酵解、洗涤、过滤、溶剂回收单元

乙

聚乙烯醇装置的醋酸储运单元

丙

高压聚乙烯装置的饱和、包装、储运单元

低密度聚乙烯装置的后处理（挤压造粒，包装），储运单元

低压聚乙烯装置的后处理（干燥、包装）、储运单元

聚氯乙烯装置的过滤、干燥、包装、储运单元

聚乙烯醇装置的干燥、包装、储运单元

本体法连续制聚苯乙烯装置的造粒、包装、储运单元

ABS塑料和SAN塑料装置的干燥、造粒、包装、储运单元

聚苯乙烯装置的本体法连续聚合的造粒、料仓、包装、储运及溶剂法的干燥、掺合、包装、储运单元

Ⅳ合成氨及氨加工产品

甲

合成氨装置的烃类蒸气转化成部分氧化法制合成气（N2＋H2＋CO）、脱硫、变换，脱CO2、铜洗、甲烷化、压缩、合成，原料烃类单元和煤气储运组

硝酸氨装置的结晶或造粒、输送、包装，储运单元

乙

合成氨装置的氨冷冻、吸收单元和液氨储罐

合成尿素装置的氨储罐组和尿素合成、气提、分解、吸收、液氨泵、甲胺泵单元

硝磋装置

硝酸铵装置的中和、浓缩、氨储运单元

丙

合成尿素装置的蒸发、造粒、包装、储运单元

三、石油化纤部分 附表5.3

类别

装置（单元）名称

甲

涤纶装置（DMT法）的催化剂、助剂的储存、配制、对苯二甲酸二甲酯与乙二醇的酯交

换、甲醇回收单元

锦沦装置（尼龙6）的环己烷氢化、环已醇与环己酮分馏、环己醇脱氢、己内酰胺用苯萃取精制、环己烷储运单元

尼纶装置（尼龙66）的环己烷储运、环己烷氧化、环己醇与环己酮氧化制己二酸、己二腈加氢制己胺单元

腈纶装置的丙烯睛、丙烯酸甲酯、异丙醚、异丙醇储运和聚合、回收、萃取单元

维尼纶装置的原料中间产品储罐组和乙炔或乙烯与乙酸催化合成乙酸乙烯、甲醇醇解生产聚乙烯醇、甲醇氧化生产甲醛、缩合为聚乙烯醇缩甲醛单元

乙

锦纶装置（尼龙6）的环己酮肟化、贝克曼重排单元

尼纶装置（尼龙66）的己二酸氨化、脱水制己二腈单元

煤油、次氯酸钠库

丙

涤纶装置（DMT法）的对苯二甲酸乙二酯缩聚，造粒、熔融、纺丝、长丝加工、料仓、中间库、成品库单元

涤纶装置（PTA法）的酯化、组合单元

锦纶装置〔尼龙6）的聚合、切片、料仓、烙田、纺丝、长丝加工、储运单元

尼纶装置（尼龙66）的成盐（己二胺己二酸盐）、结晶、料仓、熔融、纺丝、长丝加工、包装，储运单元

腈纶装置的纺丝、长丝加工、毛条、打包、储运单元

维尼纶装置的聚乙烯溶融抽丝、长丝加工、包装储运单元

附录六 防火间距起止点

区域规划、工厂总平面布置，以及工艺装置或设施内平面布置的防火间距起止点为：

设备－－设备外缘

铁路－－中心线

道路－－路边

码头－－装油臂中心及泊位

铁路、汽车装卸鹤管－－鹤管中心

储罐或罐组－－罐外壁

火炬－－火炬筒中心

架空通信、电力线－－线路中心线

工艺装置－－最外侧的设备外缘或建筑物、构筑物的最外轴线

附录七 本规范用词说明

一、执行本规范条文时，对要求严格程度的用词说明如下，以便在执行中区别对待：

1．表示很严格，非这样作不可的用词：

正面词采用"必须"；

反面词采用"严禁"。

2．表示严格，在正常情况下均应这样作的用词：

正面词采用"应"；

反面词采用"不应"或"不得"。

3．表示允许稍有选择，在条件许可时，首先应这样作的用词：

正面词采用"宜"或"可"；

反面词采用"不宜"。

二、条文中指明必须按其他有关的标准和规范执行的写法为 "应按……执行" 或"应符合……要求或规定"。